Zmielenie piasku

Dla zwiększenia wytrzymałości betonu należy do przygotowanej mieszanki wprowadzić 10-b20% drobno mielonego piasku. Ilość tę można jednak zwiększać tylko tak długo, dopóki zawartość aktywnego CaO w mieszance zapewnia związanie całej ilości wodorotlenku wapniowego w nisko-zasadowe wodokrzemiany wapniowe (program uprawnienia budowlane na komputer).

Duży wpływ na wielkość optymalnego stosunku aktywnego CaO i mielonego piasku wywiera powierzchnia właściwa piasku. Jej zwiększenie powoduje z reguły wzrost wytrzymałości betonu silikatowego. Ze względu na znaczne dodatkowe koszty energii elektrycznej na zmielenie piasku, optymalna miałkość powinna wahać się w granicach 2000-3000 cmVg (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W sposób istotny wpływa na właściwości betonu silikatowego stosunek ilości wody do ilości materiału wiążącego. Minimalną dopuszczalną ilość wody w mieszance określa się z jej zużycia na gaszenie wapna i ilości wody, która potrzebna jest dla zapewnienia wymaganej ciekłości mieszanki. Podobnie jak w betonach lekkich, każdemu rodzajowi i zużyciu wapna, uziarnieniu kruszywa i metodzie zagęszczania odpowiada optymalne zużycie wody, przy którym beton silikatowy będzie miał największą wytrzymałość. Przy produkcji wyrobów wibrowanych wielkowymiarowych z betonu silikatowego wilgotność mieszanki wynosi 14-Pl6% (uprawnienia budowlane).

Na właściwości betonu silikatowego wpływają w sposób istotny także warunki technologiczne autoklawizacji, określającej w jakim stopniu i czy całkowicie został dokonany proces powstawania wodokrzemianów wapniowych w substancji cementującej i ich skład fazowy. Warunki technologiczne autoklawizacji wyrobów silikatowych i teoretyczne zagadnienia twardnienia betonów silikatowych (program egzamin ustny).

Zużycie materiałów

Skład szczelnego betonu silikatowego dobiera się według ogólnego schematu, przyjętego dla betonów cementowych. Określa się wstępnie z wykresów i tablic zużycie materiałów dla zarobów próbnych, a następnie uściśla się skład betonu według wyników badania próbek kontrolnych. Zużycie materiałów do zarobów próbnych oblicza się w kolejności następującej:

• określa się z tablic i wykresów zużycie spoiwa mieszanego oraz zawartość w nim wapna, w przeliczeniu na CaO, zapewniającą uzyskanie
• betonu silikatowego o wymaganej wytrzymałości, uwzględniając przy tym rzeczywistą miałkość piasku kwarcowego;
• określa się optymalne zużycie wody na 1 m³ mieszanki z uwzględnieniem przyjętej metody formowania i ustalonych warunków technologicznych zagęszczania; przy wykonywaniu wyrobów zagęszczanych przez wibrowanie można ilość wody przyjąć w stosunku lO-r-15% ciężaru suchych składników;
• określa się zużycie piasku niemielonego, wychodząc z domniemanego ciężaru objętościowego zagęszczonej mieszanki betonowej (opinie o programie).

Skład betonu silikatowego uściśla się badając serię próbnych zarobów w sposób następujący:

1. Określa się optymalny skład mieszanego spoiwa według największej wytrzymałości uzyskanej przy badaniu próbek z betonu o różnym stosunku piasku mielonego i wapna. W tym celu przygotowuje się trzy zestawy, jeden według danych z tablic, a dwa inne różniące się od niego o ±l(K-15.
2. Określa się niezbędne zużycie spoiwa i wody. W tym celu na spoiwie mieszanym o uprzednio dobranym składzie optymalnym wykonuje się trzy próbne zaroby o różnym zużyciu tego spoiwa; zużycie ilości spoiwa do jednego zarobu przyjmuje się z tablicy, a do dwóch innych - różniące się od pierwszego o ±10%. Następnie dla każdego składu określa się optymalną wg warunków zagęszczania zawartość wody, którą ustala się na trzech próbnych zarobach o różnym zużyciu wody (segregator aktów prawnych).

Według wyników badania próbek kontrolnych, wykonanych w warunkach zbliżonych do produkcyjnych, kreśli się krzywe zależności wytrzymałości betonu silikatowego od zużycia spoiwa, zawartości drobno mielonego piasku i zawartości wody w mieszance betonowej. Analizując te krzywe, ustala się optymalny skład mieszanki betonowej silikatowej (promocja 3 w 1).