Cementy anhydrytowe

Cementy anhydrytowe — znane również pod nazwami cement Keena, cement marmurowy, biały cement angielski — uzyskuje się z czystych kamieni gipsowych, stosując wypalanie w temperaturze do 800 °C i dodawanie katalizatora, przeważnie ałunowego, który powoduje wiązanie spoiwa. Istnieją różne sposoby produkcji (program uprawnienia budowlane na komputer). Przytoczymy następujące:

Gips surowy wypalany jest przy około 800°C; produkt wypalenia nasycany jest 10-procentowym roztworem ałunów, suszony, następnie znów wypalany przy tejże temperaturze, wreszcie mielony na drobny proszek.

Gips surowy wypalany jest pierwotnie przy 1204-200°C (na gips półwodny), następnie nasycany roztworami ałunów, suszony i powtórnie wypalany przy około 800°C, wreszcie mielony. Otrzymany w ten sposób rpateriał musi być przy użyciu zarabiany na roztworze wodnym ałunów (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Gips surowy wypalany jest przy 550-f-700°C; produkt wypalenia jest mielony na proszek, do którego dodaje się przy produkcji około 1% siarczanów potasu i glinu — jest to już gotowy cement).

Cechy fizyczne. Cementy anhydrytowe mają wygląd czysto białego, drobno zmielonego proszku zawierającego niewielką ilość katalizatora i domieszek nie wpływających na barwę.

Stopień miałkości powinien być taki, żeby przy przesiewaniu na sicie 0,2 mm nie pozostawało go więcej niż 2%; jeżeli cement ma być użyty do wyrobów polerowanych, pożądane jest aby na sicie 0,08 mm nie pozostawało więcej niż 15%. Współczynnik odbicia światła (stopień białości) nie powinien być mniejszy od 90% (uprawnienia budowlane).

Początek wiązania następuje po 20-f-60 minutach od chwili zarobienia z wodą, koniec wiązania po 24-6 godzinach. Ilość wody potrzebna do zarobienia wynosi 404-50% w stosunku do ciężaru cementu.

Wytrzymałość odlewów o normalnym ciężarze objętościowym wynosi po 7 dniach na rozciąganie 30-4-45 kG/cm2, na ściskanie 2004-400 kG/cm2 (program egzamin ustny).

Wyroby z cementów anhydrytowych są ścisłe i dość twarde. Mają one duże dekoracyjne zalety, jak piękne barwy, uzyskane dzięki dodaniu do cementu pigmentów odpornych na alkalia, doskonale nadają się do polerowania i wyróżniają się piękną błyszczącą powierzchnią (opinie o programie).

Cement anhydrytowy ma zastosowanie do: a) wyrobu sztucznego marmuru, b) polerowanych tynków, c) wykonywania ozdób architektonicznych, jak posągi, płaskorzeźby, ornamenty itp. W Polsce cementy anhydrytowe nie są dotąd produkowane.

Cement magnezjowy

Cement magnezjowy otrzymuje się przez wymieszanie sproszkowanego magnezytu kaustycznego MgO (tlenku magnezowego zwanego również magnezją) z roztworem chlorku lub siarczanu magnezowego. Uzyskane w ten sposób spoiwo wiąże i twardnieje osiągając znaczne wytrzymałości, nie jest jednak całkowicie odporne na działanie wody, a więc nie należy do spoiw hydraulicznych i stosowanie nazwy „cement” nie jest w tym wypadku uzasadnione, niemniej jednak powszechnie przyjęte w praktyce.

Przy zmieszaniu magnezytu kaustycznego z roztworem chlorku magnezowego powstają związki chemiczne: Mg(OH)3, 3MgCl2 • 6HzO i inne, które wykrystalizowują z nasyconych roztworów tworząc twarde ciała. Właściwość ta została wykryta przez inżyniera Sorela w 1867 r., jednak uzyskała praktyczne zastosowanie (do posadzek skałodrzewnych) dopiero 20 lat później. Od nazwiska wynalazcy pochodzi często stosowana dla tego spoiwa nazwa — cement Sorela.

Magnezyt kaustyczny MgO. Magnezyt kaustyczny używany do wyrobu cementu magnezjowego otrzymywany jest przez wypalenie magnezytu naturalnego w temperaturze 750-4-800°C (głównie w piecach szybowych) i zmielenie na miałki proszek. Temperatura wypalania musi być odpowiednio dobrana; przy zbyt niskiej bowiem magnezyt tylko częściowo przeistacza się w magnezję, przy zbyt wysokiej zaś otrzymuje się produkt przepalony nie nadający się do cementu Sorela.

Na wypalenie 1 t magnezytu kaustycznego zużywa się 2504-300 kg węgla o wartości cieplnej 7000 kcal/kg (segregator aktów prawnych).

Magnezyt kaustyczny traci własności wiązania pod działaniem wilgoci nawet z powietrza. Dostarczany jest w szczelnych workach papierowych (50 kg brutto), niekiedy w workach jutowych, wyklejanych wewnątrz papierem impregnowanym. Worki należy przechowywać w suchym miejscu, możliwie nieprzewiewnym. Wysokość układania nie powinna przekraczać 10 worków leżących na płask.

Jeśli czas przechowywania przekroczył 6 miesięcy — materiał przed użyciem należy poddać badaniom. Wymagania techniczne dla magnezytu kaustycznego zawiera PN-54/B- 14241 (promocja 3 w 1).