Czas zagęszczania mieszanki

Czas zagęszczania mieszanki zależy od wielkości nacisku prasowania, spowodowanego przez siły odśrodkowe, który jest uwarunkowany prędkością obracania się formy i jej średnicą. Tak więc, przy nacisku równym 0,6~0,7 kG/cm², czas odśrodkowego formowania w stadium zagęszczania betonu w rurze można przyjąć 1,5 min na każde 10 cm jej wewnętrznej średnicy (program uprawnienia budowlane na komputer).

Reżym obróbki cieplnej rur stosuje się zwykle jak następuje. Wstępne dojrzewanie 1H-2 godz., nagrzewanie przy temperaturze 80°C w ciągu 6-8 godz. i kolejne twardnienie rozformowanych rur 3 doby w termo- basenie z podrzaną do 40-50°C wodą (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Beton i mieszanka betonowa dla rur wirowanych. Zgodnie z obowiązującą normą GOST 5482-63 na rury bezciśnieniowe, rury te należy produkować z betonu marki nie niższej niż 300 i o mrozoodporności odpowiadającej co najmniej 50 cyklom zamrażania i odtajania. Wodochłonność betonu nie powinna przewyższać 6°/o w odniesieniu do masy betonu wysuszonego do stałego ciężaru (uprawnienia budowlane). Wodoszczelność betonu nie jest normowana, ale gotowe rury powinny wytrzymywać wewnętrzne ciśnienie hydrauliczne 0,5 atn bez oznak przesączania się oddzielnych kropel wody przez ścianki rury.

Mieszanka betonowa powinna być plastyczna i mieć opad stożka rzędu 4-H6 cm. Zawartość grubego kruszywa, z reguły, nie powinna przewyższać 0,7 m³ w 1 m⁸ betonu. Nie zaleca się stosowania cementów o normalnej gęstości ciasta powyżej 24d-26°/o, jak również aktywnych dodatków mineralnych i drobno mielonych, przeszkadzających wyciskaniu wody przy wirowaniu (trypla, diatomit, bentonit i in.) (program egzamin ustny).

Produkcja rur ciśnieniowych

Rury ciśnieniowe są obliczone na ciśnienie hydrauliczne od 4 do 10-12 atn i więcej. Największe zastosowanie w Związku Radzieckim jak i za granicą znalazły rury ze zbrojeniem sprężonym. Istnieją trzy główne sposoby produkcji takich rur: według technologii trójstopniowej z betonowaniem rdzenia rury przez wirowanie lub wibrowanie w pozycji pionowej; sposobem wibrohydroprasowania i samosprężanych rur wg sposobu W. W. Michajlowa (opinie o programie).

Produkcja rur według trójstopniowej technologii. Rury produkuje się w trzech etapach. W pierwszym etapie wytwarza się rdzeń rury, najczęściej ze sprężonym zbrojeniem lub ze stalowym cienkościennym cylindrem z zagęszczaniem mieszanki za pomocą wirowania, wibrowania lub sposobem kombinowanym.

W drugim etapie po naparzaniu i wodnym dojrzewaniu rdzenia, stanowiącego rurę bezciśnieniową, nawija się na niego sprężone zbrojenie. W trzecim etapie spiralę pokrywa się warstwą ochronną z zaprawy cementowo-piaskowej. Proces wytwarzania rur zaczyna się od smarowania i montażu form Przy montowaniu nasadza się na formę pierścieniowe segmenty dla utworzenia części profilowej kielicha i końca bosego, połączone z pierścieniam oporowymi do naciągu podłużnego zbrojenia (segregator aktów prawnych).

Zmontowaną formę skierowuje się na stanowisko, gdzie wykonuje się naciąg podłużnego zbrojenia cechowanymi kluczami czołowymi, nakłada na czoła formy osłony ochronne i ustawia ją pierścieniami na klinowych pasach wirówki.

Załadowania formy mieszanką dokonuje się za pomocą samojezdnego zasilacza taśmowego. Po rozmieszczeniu pierwszej warstwy, za pomocą niewielkiego obrotu formy odprowadza się zasilacz taśmowy do położenia wyjściowego poza jej granicami, po czym zwiększa się szybkość obrotów wirówki i zagęszcza mieszankę. W sposób analogiczny układa się i zagęszcza następne warstwy mieszanki betonowej (w wytwórni produkuje się rdzenie trójwarstwowe).

Następnie formę z zagęszczonym rdzeniem przenosi się suwnicą na wywrotnice, gdzie ustawia się ją w pozycji pionowej, po czym instaluje na stanowisku naparzania. Po zakończeniu naparzania formę z rdzeniem podaje się na stanowisko rozformowania. Na tym stanowisku wykonuje się przede wszystkim płynne przekazanie naciągu sprężonego zbrojenia podłużnego na rdzeń, po czym przecina się pręty zbrojeniowe na odcinku między kalibrowanymi płaszczyznami z obu czół formy i wykonuje rozformowanie rdzenia. Po tym za pomocą zawiesia opuszcza się rdzeń do termobasenu z podgrzaną wodą do następnego dobowego twardnienia (promocja 3 w 1).