Długość belek DMS

Belka DMS jest to element żelbetowy prefabrykowany z betonu żwirowego wibrowanego. Belka DMS jest belką stropodachową i wraz z pustakiem DMS tworzy strop prefabrykowany (program uprawnienia budowlane na komputer).
Do wyrobu belki DMS stosuje się żwir o grubości ziarn do 25 mm. Belkę DMS ze względu na jej długość wibruje się na dwóch stołach wibracyjnych lub za pomocą dwóch wibratorów przyczepnych.
Belkę formuje się w formach metalowych rozbieralnych i na podkładach drewnianych, na których belka spoczywa przez cały okres dojrzewania wstępnego.

Długość belek DMS w zależności od przeznaczenia dochodzi do 7,20 m, wysokość zaś przeciętnie wynosi 0,27 m. Belki DMS ze względu na swój charakter mają bardzo szerokie zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym.
Rozróżniamy dwie cdmiany belek DMS: belki wolnopodparte, tzn. belki pracujące w stropie bez zamocowania w murze, oraz belki częściowo zamocowane (rys 84), które przez swe zamocowanie w murze tworzą z nim jakby monolit, wskutek czego mogą przenosić większe obciążenie (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Przy produkcji belek DMS istnieją dwa zasadnicze rodzaje stanowisk roboczych różniące się między sobą sposobem zagęszczania betonu.

Pierwszy sposób, bardziej prymitywny, to formowanie elementu przy użyciu wibratorów przyczepnych. Stanowisko pracy jest przenośne i wygląda następująco.
Na poprzecznie do formy ułożonych klockach drewnianych (krawędziakach), układa się podkład drewniany; na tym podkładzie ustawia się szkielet zbrojenia belki DMS i obejmuje go formą, do której jest przymocowany wibrator przyczepny. Następnie wypełnia się formę betonem i wibruje dany element. Po zabetonowaniu formę wraz z elementem przesuwa się i ustawia na 3 lub 4 legarach drewnianych, ustawionych prostopadle do osi formy, gdzie element jest rozformowywany. Po zapełnieniu pola założonego legarami przenosi się formę na znajdujące się obok kolejne stanowisko i rozpoczyna się następny cykl (uprawnienia budowlane).

Uformowane belki

W razie gdy elementy podlegają przyspieszonemu procesowi dojrzewania, naparza się je w parze niskoprężnej stosując komory naparzań, przy tym systemie elementy rozformowuje się bezpośrednio w miejscu przeznaczonym do naparzania. Ten sposób produkcji jest bardzo prosty, lecz wymaga dużej zręczności, gdyż przy przesuwaniu świeżo uformowanego elementu należy zwracać baczną uwagę, aby nie poruszyć elementu już wykonanego, gdyż grozi to uszkodzeniem, z początku niewidocznym; dopiero w fazie późniejszej pokazują się pęknięcia i rysy (program egzamin ustny).

Następną wadą tego sposobu produkcji jest przenoszenie się drgań powstających przy wibracji poprzez podłoże, na którym spoczywają świeżo uformowane belki, na elementy już rozformowane, co przeszkadza w wiązaniu cementu, a przy dużej ilości przenoszonych drgań powoduje pęknięcia i rysy.
Innym sposobem bardziej zmechanizowanym jest formowanie elementów na 2 stołach wibracyjnych odpowiednio z sobą zsynchronizowanych, ale nie połączonych.
Formę złożoną i przygotowaną do napełnienia ustawia się na 2 stołach wibracyjnych stosując lekkie dźwigi ramowe i ruchome. Stanowisko takie jest stałe. Podawanie pustej formy na stoły oraz przenoszenie zaformowanych elementów do miejsca wstępnego dojrzewania odbywa się za pomocą dźwigów ramowych (opinie o programie).

Przy pierwszym typie stanowiska roboczego pracuje 2 betoniarzy, jeden kategorii VI, a drugi kategorii IV, natomiast przy drugim typie pracuje zespół złożony z 7 betoniarzy i to jeden kategorii VI, dwóch kategorii V, dwóch kategorii IV i dwóch kategorii III (segregator aktów prawnych).

Aby właściwie zorganizować stanowisko robocze do pracy, na stołach wibracyjnych montuje się dwa zespoły stołów i pracuje przy użyciu trzech form: jedna forma podlega zagęszczeniu na jednym zespole stołów, druga w tym czasie przygotowana do formowania czeka na drugim zespole stołów, a trzecia w międzyczasie podlega rozformowaniu i przygotowaniu do dalszej produkcji.

W takim przypadku dwóch betoniarzy jeden kategorii V, a drugi IV formują element; trzech betoniarzy jeden kategorii IV i dwóch III transportują formę; wreszcie dwóch betoniarzy jeden kategorii VI i jeden kategorii V rozformowują element i przygotowują formę do napełniania (promocja 3 w 1).