Doświadczenie

Doświadczenie wykazało, że przeguby w środku rozpiętości przęseł są niepożądane ze względu na to, że odkształcenia trwałe wywołane przez pełzanie betonu i stali występujące po wprowadzeniu przegubów, wywołują załamanie odkształconej, które może być szkodliwe dla ruchu i które kazi ciągłość linii pomostu stanowiącą główny element architektury mostu. Wielkość tych odkształceń starano się z góry przewidzieć, aby umożliwić przy zwarciu wyrównanie linii jezdni i chodników (program uprawnienia budowlane na komputer).

Jednak w wielu przypadkach przewidywania kształtu linii pomostu były nieścisłe lub wprost błędne, głównie z powodu trudności określenia współczynnika odkształcalności pomostu i naprężeń stałych w kablach. Dlatego odstąpiono od wprowadzenia przegubów do przęseł mostów sprężonych zwierając końce wsporników bezprzegubowo. Drugim udoskonaleniem wprowadzonym do budowy przęseł montowanych wspornikowo była koncepcja zastąpienia betonowania odcinków przęseł na miejscu przez produkcję warsztatową prefabrykatów, umożliwiającą uzyskanie betonu znacznie bardziej jednorodnego od betonu wykonanego na budowie, z którego wyeliminowano skurcz przez odpowiednią obróbkę cieplną i przechowywanie. Prefabrykacja ogniw umożliwiła znacznie dokładniejsze przewidywanie odkształceń występujących podczas montażu (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Dalszą zaletą prefabrykacji ogniw przęseł jest uproszczenie ich form i betonowania wskutek zastąpienia złożonych urządzeń zawieszonych na balkonach w końcach wsporników przez proste urządzenia warsztatowe. Z tych względów nawisowe montowanie przęseł z prefabrykatów jest mniej kosztowne, szybsze i pewniejsze, a przez to ma szerszy zakres zastosowania.
Możliwość skrócenia czasu budowy przez wprowadzenie szybkiej prefabrykacji warsztatowej może być wykorzystana tylko pod warunkiem zsynchronizowania rytmu montażu z rytmem prefabrykacji. W dotychczasowych metodacłi łączenia ogniw wzdłuż mostu stawała temu na przeszkodzie konieczność wprowadzenia warstwy zaprawy cementowej w złącza dla zapewnienia równomiernego docisku między ścianami łączonych ogniw i konieczność uzyskania przez zaprawę dostatecznej wytrzymałości przed sprężeniem (uprawnienia budowlane).

Łączenie żywicami epoksydowymi

Dążąc do usunięcia tej przeszkody, przedsiębiorstwo postanowiło łączyć ogniwa nie przez wprowadzanie zaprawy, lecz przez sklejanie ich żywicami epoksydowymi szybko twardniejącymi, mało wrażliwymi na zmiany termiczne i na wilgoć, posiadającymi dostatecznie duży współczynnik odkształcalności, a mianowicie - 30 000 kG/cm2 (program egzamin ustny).
Łączenie żywicami epoksydowymi jest możliwe tylko wtedy, gdy warstwa ich jest dostatecznie cienka, a więc gdy sklejone powierzchnie mają ten sam kształt i przylegają do siebie.

Aby wytworzyć takie powierzchnie, betonowano ogniwa belek tak, że świeży beton nowo betonowanego ogniwa przylegał do betonu ogniwa wykonanego poprzednio; w takiej też kolejności ogniwa te układano w przęsłach (opinie o programie).
Ogniwa wykonywano na placu położonym na lewym brzegu w górze rzeki, przewożono na barkach, podnoszono dźwigiem pływającym, dosuw’ano do czoła wspornika, nasuwano na uchwyty wózka wmontowanego wewnątrz poprzedniego ogniwa umożliwiającego dokładne uregulowanie położenia nowego ogniwa, powlekano powierzchnię styku żywicą epoksydową, dociskano, wprowadzano i sprężano kable.
Ciężar ogniwa przęsłowego wynosi 20 T, a największy ciężar ogniw przy filarach 55 T.

Zaczepy wykonane na powierzchniach styku ogniw w górnych częściach środników, pod skosami płyty pomostu, umożliwiały przed stwardnieniem żywicy epoksydowej przenoszenie wypadkowych sił stycznych pochodzących od ciężaru ogniw i sił sprężających (segregator aktów prawnych).
Plac prefabrykacji był wyposażony w tor do betonowania starannie sprofilowany przez ułożenie na korycie betonowym szyn do przesuwania form i ogniw, w dwa zespoły form stalowych przesuwnych, dźwig, betoniarki, zasieki na kruszywo. magazyny cementu i uzbrojenia, warsztat zbrojarski oraz laboratorium kontrolne.

Ogniwa przęseł naparzano w temperaturze 50°C przez 12 godzin. W ciągu doby wytwarzano za pomocą jednej formy dwa ogniwa.
Kable ułożone w górnych częściach przekrojów były naprężane w miarę dołączania nowych ogniw z obu stron każdego z filarów, dla pokonania momentów ujemnych wywołanych ciężarem belek i urządzeń montażowych. W celu ułatwienia przewlekania kabli są one na pewnym odcinku swej długości ułożone we wgłębieniach zewnętrznej powierzchni ogniw (promocja 3 w 1).