Działanie siły podłużnej sklepienia

Działanie siły podłużnej sklepienia na belkę pomijamy, przyjmując, że sztywność belki powiększonej o część sklepienia jest tak duża, że siły podłużne powodują tylko nieznaczne odkształcenia (program uprawnienia budowlane na komputer). W ten sposób przyjmujemy, że obrót belki odbywa się wokół jej nieodkształconej osi podłużnej, tzn. pomijamy ugięcia belki.

Momenty M = 1 obracają belkę, której swoboda obrotu jest ograniczona sprężyście przez sklepienie (lub płytę) wzdłuż osi obrotu.
Przy obliczaniu sklepień wieloprzęsłowych należy traktować fundament jako zastępczy pręt przyłączony do rozpatrywanego węzła układu. Znając jego sztywność, możemy określić współczynniki rozdziału w poszczególnych węzłach i obliczyć układ za pomocą metody kolejnych przybliżeń (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Konstrukcja sklepień. W odróżnieniu od łupin wzmacnianych żebrami, sklepienia przenoszą momenty zginające. Aby pasek sklepienia mógł przenieść obok sił podłużnych także i momenty zginające, musi mieć odpowiednio ukształtowany przekrój dla uzyskania dużego wskaźnika wytrzymałości. Uzyskuje się to najczęściej przez nadanie przekrojowi kształtu fałdowego lub falistego niekiedy stosuje się także elementy pustakowe. Przez wiele lat w Polsce stosowano ceramiczne pustaki typu DS, z których wykonywano prefabrykowane elementy w postaci zakrzywionych beleczek sklepienia, zbrojonych podłużnie prętami stalowymi (uprawnienia budowlane).

Rozpiętości zrealizowanych sklepień ceramicznych wynosiły do 24 m, a na poligonie doświadczalnym osiągano rozpiętość 36 m. Odznaczały się one niskim zużyciem materiałów (np. łuki o rozpiętości 18 m zużywają wraz ze ściągami około 5-6 kg stali na 1 m2 sklepienia) oraz łatwością produkcji elementów i ich montażu.

Wyższy koszt niż żelbetu oraz pogorszenie się jakości pustaków ceramicznych spowodowały zarzucenie tego systemu. Podobnie zresztą ograniczone zostało stosowanie sklepień z płyt falistych na rzecz elementów sprężonych produkowanych w sposób bardziej uprzemysłowiony (program egzamin ustny).

Monolityczne płaskie sklepienia żelbetowe

Monolityczne płaskie sklepienia żelbetowe wykonywane są rzadko i dla niewielkich rozpiętości (do 15 m). Grubość płyty sklepienia przyjmuje się 6-12 cm. Może być ona stała na całej rozpiętości lub - co ma najczęściej miejsce - zmieniać się, zwiększając w kierunku belek wezgłowiowych.
Zbrojenie główne stanowią pręty przebiegające zgodnie z krzywizną sklepienia. Prostopadle do nich stosuje się zbrojenie rozdzielcze, analogicznie jak w płytach.

Przy większych rozpiętościach stosuje się podwójne zbrojenie (opinie o programie).
Dla płaskich sklepień opartych na słupach przyjmuje się najczęściej kształt kolisty z uwagi na identyczne krzywizny wszystkich elementów, a co za tym idzie, jednakową ich formę ułatwiającą wykonawstwo prefabrykatów. Przy wyniosłych sklepieniach opartych na własnych fundamentach osie sklepień przyjmuje się w kształcie paraboli lub linii łańcuchowej.
Wymiary typowych sklepień z płyt falistych opartych na słupach. Tego rodzaju przekrycia wykonuje się również o większej rozpiętości, np. w Stalowej Woli wykonano przekrycie hali sportowej o rozpiętości 46 m.

Sklepienie wykonane jest z prefabrykowanych płyt falistych o grubości 5 cm, szerokości 1,5 m i wysokości fali 30 cm, łączonych za pomocą podłużnych żeber żelbetowych. Sklepienie oparte jest na żelbetowych belkach wezgłowiowych. Ściągi wykonane są ze stali okrągłej. Zużycie materiałów wynosi: przy rozpiętości 18 m - betonu 0,09 m*/m*, stali 10,8 kg/m2, przy rozpiętości 24 m, zaś - betonu 0,09 m8/m2, stali 12,5 kg/m2. Produkcja płyt falistych lub fałdowych odbywa się na placu budowy przy użyciu bardzo prostych środków (segregator aktów prawnych). Na betonowej matrycy o pożądanym kształcie układa się przygotowane zbrojenie, a następnie beton.
Założoną grubość uzyskuje się przez ściągnięcie zbędnej warstwy betonu szablonem, poruszającym się na prowadnicach wzdłuż elementu.

Po wykonaniu elementu smaruje się go specjalnie przygotowaną emulsją w celu wyeliminowania przyczepności do betonu i formuje się kolejny element, traktując poprzednio wykonaną płytę jako matrycę. Ten sposób wykonawstwa nazwano systemem prefabrykacji „na stosie” (promocja 3 w 1).