Formy i zabezpieczenia

Aby ułatwić prawidłowy montaż formy, osadza się w betonie stendu, wzdłuż obrysu zewnętrznych bocznych elementów formy, sworznie ustalające i sworznie do zamocowania zacisków. Dla nadania sztywności bocznym elementom złożonej formy i zabezpieczenia ich przed wygięciem zamocowuje się w kilku miejscach u góry formy jej boki za pomocą listew łączących (program uprawnienia budowlane na komputer).

Do produkcji wielkowymiarowych płyt cienkościennych, krzywoliniowych elementów łupin prefabrykowanych i podobnych do nich konstrukcji stosuje się nierozbieralne żelbetowe formy - matryce, wykonywane zwykle na miejscu w zakładzie, z betonu marek 200-300. W warstwie betonu w odległości 35-40 mm od roboczej powierzchni matrycy zakłada się zazwyczaj grzejnik z rur metalowych o średnicy 3/4-1 cala. Powierzchnię roboczą obrabia się ostatecznie betonem drobnoziarnistym albo zaprawą cementowo-piaskową o składzie 1:2-1:3. Jeżeli warstwa wykończeniowa została wykonana z betonu na grysie marmurowym, należy ją koniecznie wyszlifować (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Do formowania płyty żeberkowej cienkościennej stosuje się matrycę żelbetową wyposażoną w boki metalowe i belkę poprzeczną z podnośnikami śrubowymi do odrywania płyty. Siła potrzebna do zdejmowania wyrobów z gładkich matryc, uprzednio nasmarowanych, równa jest mniej więcej 400-500 kG/cm². Siła ogólna potrzebna do zdjęcia elementów o dużej powierzchni jest dość znaczna. Nierównomierne przyłożenie siły do wyrobu cienkościennego może doprowadzić do jego uszkodzenia. Aby tego uniknąć, stosuje się lewary śrubowe, a w bardziej złożonych przypadkach - wypychaki pneumatyczne lub hydrauliczne, równomiernie rozmieszczone na powierzchni wyrobu (uprawnienia budowlane).

Utrzymywanie form

Utrzymywanie form i urządzeń formujących w czystości i porządku jest konieczne nie tylko dla przedłużenia okresu ich eksploatacji, lecz także dla zagwarantowania wysokiej jakości produkowanych w nich wyrobów. Po rozformowaniu wyrobów pozostają czasami na formach i podkładach przylepione do nich nacieki betonu lub zaprawy cementowej, powierzchnie form zanieczyszczają się resztkami smaru itd. Gdy form nie oczyszcza się po każdym cyklu formowania, odbija się to nieuchronnie nie tylko na zewnętrznym wyglądzie wyrobów, ale również na ich jakości (program egzamin ustny). Dla uniknięcia tych niedopuszczalnych zjawisk formy po każdym cyklu formowania czyści się i smaruje, stosując do tego celu różne maszyny, urządzenia i smary. Oczyszczanie form. Do oczyszczania form i podkładów wykorzystuje się specjalne maszyny, w których elementami roboczymi są szczotki cylindryczne z drutu stalowego, ściernice i frez inercyjny z pierścieni metalowych.

Maszyny z metalowymi, odpowiednio miękkimi szczotkami stosuje się do systematycznego oczyszczania form i podkładów po każdym cyklu ich wykorzystania. Sztywnych szczotek nie należy stosować, ponieważ rysują one powierzchnię metali form i zwiększają przez to przyczepność do niej betonu. Oczyszczanie form za pomocą maszyn ze ściernicami zaleca się przeprowadzać nie częściej jak jeden raz w ciągu 2-3 miesięcy, ponieważ przy częstym takim oczyszczaniu metal form szybko ulega zużyciu przez ścieranie (opinie o programie).

Do oczyszczania podkładów stosuje się również maszynę z frezem inercyjnym, składającym się z pierścieni metalowych wiszących swobodnie na pięciu sworzniach (segregator aktów prawnych). Przy obracaniu frezy pierścienia (tarczy) uderzają w oczyszczaną powierzchnię podkładu i rozdrabniają pozostałą na niej błonkę zaprawy cementowej, która związała. Mechanizm oczyszczania składa się z dwóch równolegle rozmieszczonych wałów, na których w układzie szachownicowym (naprzemianległym) rozmieszczone są frezy inercyjne. Wysokość elementu roboczego reguluje się za pomocą mechanizmu śrubowego (promocja 3 w 1).