Iniektowanie kanałów

Iniektowanie kanałów w warunkach zimowych. W zimie należy stosować zaprawy obowiązkowo z dodatkiem (w odniesieniu do ciężaru cementu) 0,1% mydła naftenowego lub 0,03%) żywicy abietynowej. Plastyfikatory te, obok zwiększenia ciekłości zaprawy, przyczyniają się do powstawania w nim dodatkowych porów sprzyjających uniknięciu podłużnych rys w elemencie przy zamarzaniu. Skład zaprawy będzie następujący: 1:0,35-P0,4:0,01 (cement portlandzki + woda + mydło naftenowe). Skład zaprawy powinien być sprawdzony poza lepkością, oddzielaniem się wody i wytrzymałością, jeszcze na mrozoodporność (program uprawnienia budowlane na komputer).

Sposób ten polega na przygotowaniu trzech próbek zawiesiny w szklanych naczyniach (menzurki, ruki szklane 0 3 cm), a następnie przechowaniu ich przez 24 godz. w temperaturze zbliżonej do iniektowanej konstrukcji. Po tym czasie próbki poddaje się jednokrotnemu zamrożeniu do temperatury - 20°C na przeciąg 24 godz. Miarą mrozoodporności jest brak jakichkolwiek rys lub spękań naczyń, w których zamrożono te próbki. Przed badaniem szklane naczynie laboratoryjne powinny być kontrolnie zamrożone do temperatury - 20°C, a to dlatego, że wadliwie wykonane naczynia mogą same popękać w tej temperaturze, co doprowadziłoby do niewłaściwej interpretacji wyniku badania (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Zaprawę należy iniektować w ogrzewanych pomieszczeniach, cieplakach lub komorach dołowych. Gdy czynność tę wykonuje się na otwartym poligonie, urządzenia do przygotowywania i wtłaczania zaprawy powinny znajdować się w cieplaku.

Najodpowiedniejsze są kanały ze ściankami betonowymi. W przypadku zamarzania elementu ogrzewa się zawczasu w nim kanały do 10°C gorącym powietrzem lub wodą. Zaprawę przygotowuje się dodając wodę o temperaturze 40-50°C, z tym że w chwili iniektowania jej temperatura nie może być mniejsza niż 10°C (uprawnienia budowlane).

Po iniekcji nagrzewa się element gorącym powietrzem lub suchą parą o temperaturze nie niższej od 40H~45°C do chwili uzyskania przez zaprawę wytrzymałości 0,7 R_2a, po czym element zostawia się dla stopniowego stygnięcia do temperatury 0°C. Dopiero po tym można element wystawić na mróz (program egzamin ustny).

Malowanie wewnętrznych powierzchni ścian

Przez maksymalne podwyższenie stopnia fabrycznego wykończenia wyrobów żelbetowych rozumie się zapewnienie wyznaczonych tolerancji w wymiarach wyrobów, całkowite wykończenie zewnętrznych powierzchni płyt ściennych, przygotowanie pod malowanie wewnętrznych powierzchni ścian, ścianek działowych, płyt stropowych, dolnych powierzchni biegów i podestów schodowych (z ostatecznym wykończeniem ich górnych powierzchni roboczych), jak również wykonanie instalacji elektrycznej itp. w płytach (opinie o programie).

W odniesieniu do elementów prefabrykowanych (szczególnie płytowych) w Polsce stosowany jest podział na trzy stopnie wykończenia elementów:

• stopień - powierzchnie wewnętrzne i zewnętrzne są surowe i wymagają tynkowania lub zacierania na budowie, a stolarka i obróbki blacharskie są również wykonywane na budowie;
• stopień - powierzchnie zewnętrzne są strukturalne lub przygotowane fabrycznie pod malowanie; powierzchnie wewnętrzne wymagają szpachlowania przed malowaniem, a stolarka i obróbki blacharskie wykonane są w zakładzie prefabrykacji;
• stopień - całkowite wykończenie w zakładzie prefabrykacji, tzn. powierzchnie zewnętrzne są wykończone łącznie z malowaniem, powierzchnie wewnętrzne przygotowane są pod malowanie, a stolarka z oszkleniem osadzona jest w płytach i wykonane są wszystkie obróbki blacharskie (segregator aktów prawnych).

W wielu kombinatach budowy domów i wytwórniach wyrobów żelbetowych zrealizowano szereg zabiegów zmierzających do podwyższenia stopnia fabrycznego wykończenia i jakości produkowanych wyrobów (promocja 3 w 1). Spośród takich zabiegów należy wymienić następujące: utworzenie nowych linii technologicznych przewidujących uzyskanie wyrobów o całkowitym wykończeniu fabrycznym bezpośrednio w procesie ich wytwarzania; ulepszenie jakości form i wyposażenia; udoskonalenie sposobów zagęszczania mieszanki betonowej przy formowaniu wyrobów; ulepszenie ich obróbki cieplnej; zwiększenie stopnia mechanizacji i automatyzacji procesów technologicznych; stwmrzenie specjalnych taśm wykończeniowych itp.