Metoda taśmowa produkcji elementów

Natomiast wadą metody taśmowej jest znaczny koszt urządzeń i konieczność zmiany procesu produkcyjnego przy zmianie typu prefabrykatu. W ostatnich tatach wprowadzono w metodzie taśmowej dwukodygnacjowe urządzenia produkcyjne (program uprawnienia budowlane na komputer). Dzięki tej innowacji uległa skróceniu ogólna linia technologiczna, zostały wprowadzone nowe, lepsze metody dojrzewania betonu z dwufazową obróbką termiczną m.in. promieniami infraczerwonymi (podczerwonymi), przy czym górna część dwukondygnacjowej komory dojrzewania służy do wstępnego dojrzewania elementów betonowych, dolna zaś do ostatecznej obróbki termicznej (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Metoda taśmowa wciąż się rozwija, co znajduje odbicie w stosowaniu różnych rozwiązań technologicznych (zamknięty kołowy ciąg taśmowy z dwoma obrotowymi stanowiskami, zagęszczanie masy betonowej za pomocą hydrapulsacji, obróbka cieplna masy betonowej za pomocą nagrzewania prądem elektrycznym itd.). Metoda taśmowa produkcji elementów wymaga sprawnej organizacji, której główną cechą jest jednakowy czas pracy poszczególnych zespołów roboczych na swych stanowiskach. Produkcja ma charakter przemysłowy i jest stosowana w zakładach typu stałego o wielkiej mocy produkcyjnej (100 do 150 tys. m³ rocznie) (uprawnienia budowlane).

Metoda agregatowa charakteryzuje się tym, iż wytwarzany element betonowy lub żelbetowy przemieszczany jest w formach poziomych z dnami za pomocą urządzeń podnośnych (suwnice itp.) poprzez określone stanowiska robocze (zazwyczaj cztery), na których dokonywane są poszczególne czynności, przy czym - w odróżnieniu od metody taśmowej - przemieszczenie to odbywa się jednolitym rytmem. Czas zatrzymywania form na stanowiskach dla wykonania określonych czynności waha się w granicach od kilku minut do kilku godzin w zależności od charakteru tych czynności w ogólnym procesie technologicznym (program egzamin ustny). Całość procesu technologicznego składa się z czynności rozformowania poprzedniego elementu i ponownego złożenia formy, ułożenia zbrojenia, ułożenia masy betonowej i jej zagęszczenia, przeniesienia uformowanego elementu wraz z formą do sekcyjnych dojrzewalni kanałowych lub komorowych o działaniu periodycznym (obróbka termiczno-wilgotnościowa) i wreszcie do usunięcia go z komór dla dalszego dojrzewania na składzie.

Metoda agregatowa

Czynności związane z samym uformowaniem elementu dokonywane są na urządzeniu zwanym agregatem (stąd nazwa metody - agregatowa), na którym dokonuje się przemieszczenia masy betonowej do formy, ułożenia jej w formie i zagęszczenia (opinie o programie).

Zaletą metody agregatowej jest stosunkowo niewielki nakład inwestycyjny, a równocześnie dość znaczna możliwość dokonywania zmian w asortymencie wytwarzanych elementów, przy których produkcji podstawowe urządzenia ciągu technologicznego nie ulegają zmianom. Z tych powodów metoda agregatowa zyskała znaczne rozpowszechnienie. Natomiast z powodu braku rytmiczności procesu technologicznego prowadzonego metodą agregatową powstaje konieczność stosowania pracy ręcznej, co Stanowi istotną różnicę między metodą agregatową a metodą taśmową (segregator aktów prawnych).

Charakter samego urządzenia urządzenia agregatowego pod względem mechanicznym może być różny, począwszy od oddzielnych elementów mechanicznych, aż do agregatów w ścisłym tego słowa znaczeniu.

Przykłady schematów zagospodarowania pomocniczych wytwórni produkcyjnych przystosowanych do metody agregatowej rozwiązania te są najczęściej stosowane w wytwórniach o średniej wydajności produkcyjnej i różnią się układem kanałów oraz rodzajem maszyn używanych do transportu wewnętrznego poziomo-pionowego. Metoda stałych stanowisk roboczych (stanowiskowa, stendowa) polega na produkcji elementów prefabrykowanych na nieruchomych stanowiskach roboczych (promocja 3 w 1). Natomiast zespoły robocze wraz z mechanizmami i narzędziami przechodzą kolejno na poszczególne stanowiska w celu wykonania swych czynności roboczych.