Mieszanka surowcowa

Wymiennik stanowi w swojej istocie łańcuchowy ruszt bez końca, posuwający się z prędkością regulowaną w granicach 254- 4-50 m/h i mający ok. 12% przekroju do swobodnego przelotu gazów. Wymiary roboczej powierzchni rusztu zależą od wydajności współpracującego pieca obrotowego (program uprawnienia budowlane na komputer).

Robocze wymiary oferowanego obecnie typoszeregu rusztu wynoszą: szerokość 2,34-3,9 m, długość 12,54-24,0 m, a powierzchnia robocza 29,6-95,0 mz. Ruszt o największych wy miarach przeznaczony jest do współdziałania z piecem obrotowym o wymiarach 0 4,0×60,0 m i gwarantowanej wydajności 850 t klinkieru na dobę. Cały ruszt okapturzony jest obudową blaszaną, wyłożoną wewnątrz materiałem ogniotrwałym. Utworzona w ten sposób nad rusztem robocza przestrzeń przedzielona jest przegrodą na dwie komory.

Mieszanka surowcowa dozowana jest na całą szerokość rusztu w postaci granul przygotowywanych w granulatorach bębnowych, a ostatnio częściej talerzowych. Granulowanie suchej mąki surowcowej wymaga jej zwilżenia wodą, której ilość zależy od jakości surowca i wynosi 8-12% (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Zwilżanie wysuszonej uprzednio mąki surowcowej wypada ocenić jako charakterystyczną dla tej metody produkcyjnej sprzeczność technologiczną. Jest to jednak operacja konieczna, ponieważ tylko równomierny granulat mąki surowcowej może utworzyć na ruszcie warstwę luźną, a więc stawiającą możliwie mały opór przesysanym gorącym gazom (uprawnienia budowlane).
Przez wędrującą na ruszcie warstwę granulowanej mąki surowcowej przesysane są gorące gazy odlotowe, których temperatura u wylotu stosunkowo krótkiego pieca obrotowego wynosi ok. 1000°C.

Nowoczesny układ

Grubość warstwy granul na ruszcie wynosi 140-^-200 mm, a czas przebywania materiału w obu komorach wymiennika 20-30 min (program egzamin ustny).
W dawniejszych układach tylko część gazów opuszczających piec obrotowy a przesysano przez warstwę granul znajdujących się na ruszcie c w komorze gorącej b sąsiadującej bezpośrednio z piecem; pozostałą ilość gazów / schładzano do ok. 300°C przez dodatek zimnego powietrza (g) zewnętrznego i przesysano przez warstwę zimnych granul wędrujących na ruszcie w komorze wstępnej (h).

W nowszych układach całą ilość gorących gazów piecowych przesysa się przez komorę gorącą, a następnie w całości i bez dodatku chłodnego zewnętrznego powietrza prowadzi się przez komorę wstępną (opinie o programie).
Ten nowoczesny układ znany jest w oryginalnych niemieckich opracowaniach pod hasłem „doppelte Gasfiirung” (podwójne prowadzenie gazów). Układ ten umożliwia pełniejsze wykorzystanie ciepła gazów piecowych i nie przewiduje schładzania ich części dodatkiem powietrza zewnętrznego, gdyż gazy piecowe po przejściu przez warstwę podgrzanych granul ‘w komorze gorącej oddają materiałowi znaczną ilość niesionego przez siebie ciepła. Ich temperatura obniża się przez to do ok. 300cC, a więc do temperatury, która kwalifikuje je do prowadzenia w całości przez zimny materiał w komorze wstępnej. Układ piec obrotowy-ruszt Lepol, uwzględniający podwójne prowadzenie gazów (segregator aktów prawnych).

O powodzeniu procesu produkcyjnego, prowadzonego w układzie piec-ruszt, decyduje dobór warunków podgrzewania materiału w komorze wstępnej, przy czym warunki te powinny być dobierane przy uwzględnieniu przyrodzonych właściwości surowca. Nieodpowiednie, zbyt szybkie usuwanie wilgoci z granul często prowadzi do ich pękania i rozsypywania się, a powstająca przy tym znaczniejsza ilość drobnego
.materiału pylastego zatyka prześwity rusztu i powoduje jego niedrożność, uniemożliwiając przesysanie gazów przez warstwę materiału.

Zjawisko takie występuje często także przy obróbce termicznej materiałów nie plastycznych, np. mieszanki surowcowej zestawionej z żużla wielkopiecowego i wapienia (promocja 3 w 1). Bernsztejn i Frenkiel [8] wszechstronnie omówili trudności związane z opanowywaniem ruchu instalacji typu Lepol i sugestywnie przedstawili metody pokonywania tych trudności.