Opróżnione formy

Uzyskane elementy układa się w nowy stos i przewozi się je na wózku do komory odziaływania C02. Umieszcza się je w taki sposób, aby zapewnić dobry kontakt betonu z dwutlenkiem węgla.
Opróżnione formy oczyszcza się, ustawia się je do nowego napełnienia na pasie transmisyjnym, który dostarcza je z powrotem do mieszarki.
Opisany powyżej proces produkcyjny odbywa się na powierzchni ok. 240 m2 (program uprawnienia budowlane na komputer).
Opisany system karbonizacji betonów komórkowych nie ma, wydaje się, szerszych perspektyw rozwojowych z tego względu, że może być stosowany do hartowania niewielkich elementów w postaci bloczków.

Problem wyeliminowania autoklawizacji z procesu produkcji betonu komórkowego stanowi poważną dziedzinę zainteresowań producentów tego materiału, chociażby ze względów ekonomicznych. W dziedzinie tej prowadzone są poszukiwania, które doprowadziły nawet do uruchomienia niewielkiej produkcji betonów komórkowych nieautoklawizowanych w następujących ich rodzajach: pianobetonach, gazobetonach i pianosilikatach (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wyprodukowane w ten sposób tworzywa miały jednak poważne wady. Do najważniejszych z nich należy zaliczyć:
- duży skurcz wysychania i karbonizacji,
- długi czas wysychania,
- małą wytrzymałość mechaniczną,
- małą mrozoodporność,
- duże pełzanie i niskie współczynniki sprężystości (uprawnienia budowlane).

ZBiDPS przeprowadził szereg prób nad opracowaniem takiej technologii, która częściowo usunęłaby wymienione wady. W wyniku tych prób osiągnięto pewne rezultaty i zlikwidowano szereg poprzednio wymienionych wad tego materiału; chociaż osiągnięcia te można uznać za znaczne posunięcie sprawy naprzód, ale nie stanowią one całkowitego rozwiązania problemu, gdyż w dalszym ciągu uzyskany materiał, mimo dostatecznej wytrzymałości, wykazuje jeszcze zbyt duży skurcz (ok. 2 mm/m oraz zbyt powolne odsychanie (program egzamin ustny).
Technologia wytwarzania gazobetonu nieautoklawizowanego, opracowana przez ZBiDPS oparta została na stosowaniu cementu szybkosprawnego jako spoiwa i popiołu lotnego jako kruszywa. Obejmuje ona proces produkcji gazobetonu nieautoklawizowanego różnych odmian, począwszy od 03 poprzez 04, 05, 06, 07, 08, 09 aż do 1,0.

Kolejność operacji

Przytoczone poniżej dane dotyczą gazobetonu nieautoklawizowanego, tzw. „betonu komórkowego BA" odmiany 05. Dane te zestawione pod kątem przydatności tego betonu do celów izolacyjnych i na ściany wypełniające (opinie o programie).
Zastosowanie omówionej technologii wykazało, że beton komórkowy nieautoklawizowany swymi własnościami technicznymi może nawet przewyższać pianobeton i nie ustępuje w pewnych parametrach gazobetonowi autoklawizowanemu, przy czym produkcja jego daje duże oszczędności wynikające z tego, że:
- eliminuje z procesu produkcji betonu komórkowego pracochłonny i kosztowny proces autoklawizacji, co pozwala na zmniejszenie kosztów produkcji i ograniczenie kosztownych inwestycji,
- opiera się na zastosowaniu popiołu lotnego zamiast piasku, eliminując uciążliwy i kosztowny proces przygotowania szlamu (mielenie piasku),
- pozwala na wykorzystanie zasobów popiołów lotnych, których usuwanie z zakładów energetycznych (popioły te są uciążliwymi odpadami) przedstawia poważne trudności.

W przypadku produkowania betonu komórkowego BA przy użyciu popiołów lotnych z innego niż żerański zakładu energetycznego lub wykonywania odlewów innej odmiany niż 05 receptura ta może ulec pewnym zmianom. Podana receptura została opracowana przy założeniu stosowania popiołów lotnych suchych (segregator aktów prawnych).
Technologię betonu komórkowego BA można stosować także przy użyciu szlamu popiołowego.

Kolejność operacji podczas wykonywania odlewów powinna być następująca: do mieszarki przeciwbieżnej wlewa się najpierw wodę, po czym wsypuje się popiół lotny oraz na końcu gips i całość miesza się ok. 3 min. Następnie dodaje się cement i ponownie miesza się całość ok. 1 min, równocześnie podgrzewając zarób do temperatury ok. 50 °C. Z kolei dodaje się proszek glinowy nieprażony, uprzednio wymieszany z roztworem sulfapolu i miesza się zarób ponownie przez 1-1,5 min (promocja 3 w 1).