Place składowe

W harmonogramie tym przyjęto przykładowo czas pracy wytwórni w ciągu roku - 8 miesięcy, montażu zaś - przez cały rok. Zarówno produkcję jak i montaż w ciągu 4 miesięcy letnich przyjęto na 2 zmiany. Z harmonogramu wynika konieczność urządzenia w wytwórni składów gotowych elementów (program uprawnienia budowlane na komputer). Liczba składowanych elementów, stanowiąca zapas jednomiesięczny na początku sezonu budowlanego, stopniowo wzrasta, osiągając przykładowo zapas 5-miesięczny przeznaczony na okres zimowy. Place składowe mogą być organizowane na terenie wytwórni lub jako przyobiektowe na placach budowy. Konieczność tworzenia znacznych zapasów elementów na okres zimowy stanowi dużą wadę sezonowej produkcji poligonowej. Zmniejszenie zapasów z jednoczesnym ograniczeniem powierzchni składowych można osiągnąć dwiema drogami: przez ograniczenie robót montażowych w okresie zimowym lub przez produkcję elementów w tym okresie (program uprawnienia budowlane na ANDROID). W tym ostatnim przypadku wzrasta jednak koszt produkcji z powodu dużych strat energii cieplnej, zmniejszonej wydajności, konieczności budowy baraków produkcyjnych, wiat przesuwnych itp.

Ograniczenie, a nawet wyeliminowanie powierzchni składowania gotowych elementów na budowach, można osiągnąć przez zorganizowanie dostawy elementów na przyczepach w zasięg urządzeń montażowych, stosując tzw. montaż „z kół”, tj. podnoszenie ustawianych elementów bezpośrednio ze środków transportowych.

W harmonogramie tym wykresy produkcji i montażu są równoległe, zapas elementów stały jednomiesięczny, co daje możność ograniczenia powierzchni składowych na terenie wytwórni oraz zupełnego lub częściowego wyeliminowania przyobiektowych placów składowych przez zastosowanie metody montażu „z kół” (uprawnienia budowlane).

Dojrzewanie elementów

Przykładowo podaje się projekt schematu technologicznego przebiegu produkcji polowej (poligonowej) elementów wielkopłytowych. Schemat uwzględnia wszystkie przewidywane czynności produkcyjne zasadnicze, pomocnicze, transportowe, magazynowe i składowe, zapewniające produkcję elementów o wymaganych cechach technicznych i obejmuje następujące oddziały produkcyjne:

• dostawy i składowania lub magazynowania surowców i gotowych półfabrykatów,
• produkcji półfabrykatów, jak masy betonowej zapraw, zbrojeń itp.,
• produkcji zasadniczej, polegającej na formowaniu i zgęszczaniu elementów,
• dojrzewania elementów,
• wykończeniowy dla naprawy uszkodzeń, nadania faktur, osadzenia drobnych elementów wykończeniowych,
• składowania gotowych prefabrykatów (program egzamin ustny).

Produkcja elementów prefabrykowanych może być, ogólnie biorąc, zorganizowana według następujących metod: taśmowej, agregatowej oraz metody stałych stanowisk roboczych (tzw. stendowej) (opinie o programie).

Metoda taśmowa polega na przemieszczaniu elementów w procesie produkcyjnym od jednego stanowiska roboczego do następnego według zasady ciągu rytmicznego. Formy produkcyjne umieszcza się na wózkach przesuwanych po torze szynowym lub wzdłuż taśmy łańcuchowej, zajmujących kolejne stanowiska robocze, na których dokonywane są poszczególne czynności produkcyjne (segregator aktów prawnych). Natomiast zespoły robocze wraz z narzędziami roboczymi mają stanowiska stałe i wykonują stale jednakowe czynności przy kolejno podstawianych na wózkach formach produkcyjnych. Czynności formowania elementów betonowych dokonywane są na poszczególnych stanowiskach (wózkach), a dojrzewanie betonu w postaci obróbki cieplno-wilgotnościowej odbywa się zazwyczaj w komorach tunelowych. Metoda taśmowa obejmuje znaczną liczbę stanowisk roboczych (większą niż przy metodzie agregatowej), dlatego przedstawia ona spośród wymienionych wyżej metod produkcyjnych najwyższy stopień specjalizacji produkcyjnej (promocja 3 w 1).

Metoda taśmowa produkcji prefabrykatów stosowana jest w przypadku masowego wytwarzania elementów ściśle określonego typu, dlatego też poszczególne ciągi taśmowe specjalizują się w wykonywaniu płyt stropowych, płyt ścian wewnętrznych, płyt ścian zewnętrznych itp. Spośród innych metod produkcji elementów metoda taśmowa wyróżnia się wysokim stopniem mechanizacji i dużą wydajnością pracy.