Produkcja płyt w formach bateryjnych

Metalową formę z ułożonym w niej zbrojeniem, zabezpieczonym powłoką przeciwkorozyjną, ustawia się za pomocą suwnicy na stole wibracyjnym. Po 3-P5-minutowym wibrowaniu przenosi się formę za pomocą tej samej suwnicy na wózki autoklawowe, następnie ścina nadrosty mieszanki i wózki z płytami wjeżdżają pomostem elektrozaładowczym z popychakiem do autoklawu. Po opuszczeniu autoklawu zdejmuje się z wózków przy użyciu suwnicy formy z wyrobami i podaje je na stanowisko rozformowania. Po otwarciu boków form wyjmuje się za pomocą zawiesia gotowe wyroby i przesyła na stanowisko wykończania, a stamtąd do magazynu gotowych wyrobów (program uprawnienia budowlane na komputer).

Wyroby z betonu komórkowego produkuje się zwykle w formach poziomych o wysokości 20-5-30 cm. Jakość wyrobów, a w pierwszej kolejności zmniejszenie ich wilgotności i zwiększenie odporności na powstawanie rys, zależy w dużym stopniu od warunków obróbki w autoklawie, które mają zasadniczy wpływ na przebieg procesów chemicznych i fizycznych oraz tworzenie się struktury betonu (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Podczas wstępnego dojrzewania świeżo uformowanych wyrobów następuje podsuszenie ich wierzchnich warstw; na początku naparzania wilgotność betonu w tych warstwach jest znacznie mniejsza, niż w głębszych warstwach płyty (uprawnienia budowlane). Może to doprowadzić do tego, że odkształcenia skurczowe w powierzchniowej warstwie betonu przewyższą graniczną jego rozciągliwość i spowodują rysy na powierzchni płyty. Rysy powiększają się przy rozgrzewaniu wyrobu w autoklawie, tj. w tym czasie, kiedy następuje podsuszanie warstwy powierzchniowej w warunkach nienasyconego środowiska parowo-powietrznego (program egzamin ustny).

Powstawanie rys

Powstawanie rys przy obróbce w autoklawach można zmniejszyć przez zwiększenie wytrzymałości betonu przed naparzaniem i obniżenie przy tym jego wilgotności. W tym celu można formować płyty nie w formach poziomych, a w bateryjnych z dwufazową obróbką cieplną, jak opisano niżej, którą stosuje się w Gorkowskiej Wytwórni Elementów Żelbetowych nr 1 (opinie o programie).

Dla zapewnienia dokładności geometrycznych wymiarów płyt formy bateryjne powinny być sztywne, łatwo dawać się oczyszczać i smarować po każdym użyciu i przed zalewaniem mieszanki mieć temperaturę 20+45’C. Formy ustawia się poniżej poziomu podłogi tak, aby górna ich część była nieco niżej poziomu zaworów mieszarki gazobetonu. Mieszankę nalewa się w czasie pracy mieszarki za pomocą giętkiego przewodu, przez lej, nie do samego wierzchu formy, mając na uwadze pęcznienie mieszanki. Wlaną mieszankę wytrzymuje się w ciągu 1,5+2 godz. (kiedy odbywa się pęcznienie i wiązanie betonu) przy temperaturze w oddziale nie niższej niż 20°C, unikając przeciągów.

Reżym naparzania w formach bateryjnych przyjmuje się 2 + 3 + 3 godz. z 2-godzinnym wstępnym dojrzewaniem i izotermicznym ogrzewaniem przy temperaturze 95+100°C. Pożądane jest, aby beton przed naparzaniem uzyskał największą wytrzymałość (równą przy ściskaniu 6+8 kG/cm² i przy rozciąganiu ok. 1 kG/cm²) i najmniejszą wilgotność (segregator aktów prawnych).

Wytrzymałość betonu ogrzanego w formach bateryjnych narasta jeszcze intensywnie w pierwszych godzinach stygnięcia i w stopniu większym, kiedy jest on zaformowany, a parowanie wilgoci z betonu będzie tym większe, im wyższa jest temperatura betonu po rozformowaniu. Dlatego celowe jest studzić beton przez pierwsze 1,5 godz. w formach z zamkniętymi bokami i następne 1,5 godz. - w otwartej formie bateryjnej.

Przy obróbce cieplnej w formach bateryjnych ścianki ich przeszkadzają swobodnemu rozszerzaniu się betonu, który twardnieje jakby w obudowie, zyskując bardziej zwartą strukturę niż w odeskowaniu poziomym. Aby wykluczyć możliwość powstawania uszkodzeń płyt przy rozformowaniu, beton powinien do tej chwili uzyskać wytrzymałość 6-f-7 kG/cm². Przy takiej wytrzymałości następują w nim w procesie naparzania minimalne odkształcenia i tworzą się warunki dla uzyskania przez beton niezbędnych właściwości fizyczno-mechanicznych (promocja 3 w 1). Oprócz tego, przy załadowaniu do autoklawu płyt o wytrzymałości 6-10 razy większej, niż przy zwykłej technologii, i o zmniejszonej wilgotności są one mniej wrażliwe na przypadkowe skoki ciśnienia w autoklawie i oddziaływanie przegrzanego środowiska parowo-powietrznego przy podniesieniu ciśnienia.