Rozformowanie płyt

Ze względu na małą grubość, dużą płaszczyznę i znaczną powierzchnię parowania płyt, równomierność ich nagrzania osiąga się przez regulację doprowadzania pary do różnych części formy. Dla zapobieżenia odparowywaniu wody z betonu, jego odwodnieniu i pękaniu przy naparzaniu wlewa się pod brezent gorącą wodę (program uprawnienia budowlane na komputer). Ogrzewanie prowadzi się przy temperaturze do 70°C wg reżymu 3 + 4 + 5+ 7 godz.

Dla uniknięcia przysysania i zakleszczania płyt w formach niezbędne jest staranne szlifowanie spawanych szwów powierzchni form i równomierne nałożenie smaru. Rozformowanie płyt przebiega łatwiej przy zastosowaniu luzujących śrub na odchylnych bokach form i przy pionowym położeniu stalowych gniazd zakładanych w betonie dla wśrubowania pierścieni zaczepowych (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Zdjętą z formy płytę ustawia się w oddziale produkcyjnym na podporach w celu naprawy drobnych usterek, a następnie na wózku samo jezdnym skierowuje się do otwartego składu i przechowuje w stosach po 3 szt. Przy dłuższym przechowywaniu płyt w strefach rozciąganych żeber pojawiają się rysy, rozwarciu których można zapobiec, stosując w żebrach dodatkowe zbrojenie. Dla uniknięcia pojawienia się rys należy przy składowaniu płyty opierać na czołach, jak przy ustawianiu w pokryciu. Bardziej skuteczna jest metoda agregatowo-potokowa produkcji omawianych elementów (uprawnienia budowlane).

Technologia agregatowo-potokowa

W doświadczalnej wytwórni elementów żelbetowych Montażspecstroja płyty TT o wymiarze 3×12 m produkuje się jednocześnie po 7 szt. w żelbetowej składano-rozbieralnej matrycy, stanowiącej formę i stend przejmujący siły od naciągu zbrojenia. Na splantowanym placu montuje się stend z bloków (z uszczelnionymi zaprawą i zacieranymi spoinami) z kanałami do przepuszczania pary i powierzchniami formującymi licowanymi blachą. Naciągane zbrojenie przeciąga się przez piasek, który stanowi opór, i zamocowuje wiązkami złożonymi z 12 drutów w ramce rozdzielczej ustawionej w wózku do przeciągania. Przy przemieszczaniu za pomocą wciągarki (program egzamin ustny).

Technologia agregatowo-potokowa jest szeroko rozpowszechniona; jej główną zaletą jest uniwersalność i możliwość szybkiego, nie wymagającego dużych nakładów, przestawienia linii z produkcji jednego wyrobu na produkcję innego wyrobu. Jest ona w wysokim stopniu opłacalna przy masowym wytwarzaniu wyrobów (np. płyt stropowych) (opinie o programie). Technologia ta jest celowa w przypadku wytwarzania elementów o szerokości do 3 m, długości do 12 i wysokości do 1 m; w szczególnych przypadkach produkuje się przy zastosowaniu tej technologii również dłuższe i cięższe elementy.

Na potokowo-agregatowej linii formowania wykonuje się wszystkie czynności formowania wyrobów lub ich grupy, poczynając od podania formy i kończąc wypuszczeniem wyrobów na skład oraz powrotem formy do nowego cyklu pracy. Projektując te linie trzeba przewidzieć najmniejszą liczbę przeładunków form i wyrobów oraz najmniejsze odległości ich przewozu, jak również unikać potoków produkcyjnych zdążających w przeciwnych lub krzyżujących się kierunkach (segregator aktów prawnych).

Jakość wyrobów przy tej technologii, jak również przy innych schematach produkcyjnych, zależy od precyzji konstrukcji urządzenia wibracyjnego, kształtu geometrycznego i stanu form, wykluczających zasysanie powietrza przy wibrowaniu oraz wyciekanie mleczka cementowego, a także od skuteczności smarów.

Jako główne stanowiska linii agregatowo-potokowej należy wymienić: stanowiska przygotowania, formowania, obróbki cieplnej i rozformowania wyrobów. Na stanowisku przygotowania wykonuje się czyszczenie form i boków, montaż form rozbieralnych i ich smarowanie, układanie szkieletów zbrojeniowych, dolnych siatek i wkładek łącznikowych w formach, a dla sprężonych wyrobów - układanie i napinanie prętów oraz podawanie form na stanowisko formowaniapromocja.