Silniki stacyjne

Silniki stacyjne służące do napędu zakładów przemysłowych stosowane są na ogół rzadko. Ogromną większość stanowią generatory produkujące gaz do napędu silników w samochodach ciężarowych, w ciągnikach (np. KT12) i w samochodach osobowych (program uprawnienia budowlane na komputer).

Drewno albo węgiel drzewny stanowią paliwo, z którego produkuje się gaz nadający się do napędu silników gazowych. Gaz ten musi być możliwie dokładnie oczyszczony z kwasów, które nadżerają aparaturę i powodują powstawanie korozji, oraz z części smolistych i ze stałych zanieczyszczeń, jak popiół i sadza, które powodują zatykanie przewodów i wpływają ujemnie na przebieg pracy silnika. Wynika stąd konieczność włączenia między generatorem produkującym a silnikiem zużywającym gaz urządzeń oczyszczających (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Na drewno generatorowe najlepiej nadaje się drewno bukowe i grabowe; drewno to daje twardy, słabo ścierający się węgiel.
Przy stosowaniu drewna miękkiego pożądane jest mieszanie go z drewnem bukowym lub grabowym, przy czym udział jednego z tych gatunków powinien dochodzić do 50%. Drewno miękkie, a więc drewno iglaste, oraz miękkie drewno liściaste dają miękki i łatwo ścierający się węgiel. Drewno sosnowe jest niepożądane ze względu na swoją żywiczność (uprawnienia budowlane).

W dobrym drewnie generatorowym udział drewna miękkiego nie powinien przekraczać 25%. Nie nadaje się również na ten cel drewno dębowe, gdyż powoduje ono korozję i nadmierne zużycie filtrów gazogeneratora. Z tego względu zawartość dębiny w drewnie generatorowym nie powinna przekraczać 5%. Gałęziowe drewno iglaste jest lepsze od drewna strzały i dorównuje wartością drewnu gatunków liściastych.

Drewno generatorowe

Drewno generatorowe musi być rozdrobnione (program egzamin ustny). Produkuje się je w postaci kostek, których wymiary nie powinny przekraczać 6X6X9 cm; za najbardziej korzystny uważa się układ wymiarów 2X4X6 cm.
Dobre rezultaty w produkcji gazu i w napędzie silników osiąga się stosując drewno powietrznosuche o wilgotności względnej 18% (W% = 22%). Wilgotność drewna przekraczająca 18 % pociąga za sobą wydatne pogorszenie warunków pracy; powyżej wilgotności względnej 30% (W„ = 43%) praca staje się niemożliwa. W związku z tym zachodzi konieczność suszenia drewna. Suszenie przeprowadza się prawie wyłącznie przez sezonowanie drewna generatorowego w szopach, na wolnym powietrzu; sztuczne suszenie drewna uważa się dotychczas za zbyt kosztowne (opinie o programie).

Porównawcza analiza wykazuje, że w ruchu samochodowym równowartość 1 1 płynnego paliwa stanowią 2-2,5 kG drewna lub 1,15-1,25 kG węgla drzewnego. Równowartość 1 1 oleju gazowego stanowią 3,5-5 kG drewna. Zużycie powietrznosuchego drewna generatorowego o wilgotności względnej 15-20% wynosi 0,8-1,0 kG/KM godz. lub 0,4-0,5 kG węgla drzewnego na 1 KM godz. Samochód ciężarowy zużywa na 100 tkm 15 kG drewna generatorowego lub 7 kG węgla drzewnego, samochód osobowy 20 kG drewna lub 10 kG węgla drzewnego.

Brykiety trocinowe. Podjęte przez Stanisławskiegozagadnienie wykorzystania trocin oraz innych odpadów drzewnych (strużyny, wióry itp.) powstających przy wtórnej obróbce drewna ma istotne znaczenie gospodarcze. Ilość zamienianego na trociny drewna wynosi w Polsce około 1 miliona m:f rocznie, co stanowi 450 000 t suchej masy drzewnej. Z ilości tej można ‘/;s przeznaczać na produkcję brykietów; po doliczeniu odpadów z wtórnej obróbki drewna ilość odpadów nadających się i dostępnych dla przerobu na brykiety można szacować na około 200 000 ton suchej masy drzewnej rocznie (segregator aktów prawnych).

Opracowana przez Stanisławskiego i sprawdzona w skali laboratoryjnej i półtechnicznej metoda produkcji polega na podgrzewaniu trocin w temperaturze 250 do 400 C i prasowaniu ich pod ciśnieniem 70 kG/cm*. Na skutek podgrzania ulega stopieniu zawarta w trocinach żywica, a występująca w drewnie lignina nabiera własności termoplastycznych; przy zastosowaniu ciśnienia żywica i lignina odgrywają rolę lepiszcza wiążącego trociny w zwartą całość o określonym przez matryce kształcie. Po ochłodzeniu brykiety są gotowe do zamagazynowania lub użytku. Brykiety te wyprodukowano w dwóch odmianach, w odmiennych temperaturach nagrzewania (promocja 3 w 1).