Stoły wibracyjne uprawnienia budowlane

W metodzie produkcji płyt na stole wibracyjnym z dodatkowym obciążeniem może występować albo obciążenie tylko mechaniczne w postaci płyty wibrującej obciążającej beton od strony górnej elementu, albo obciążenie me- chaniczno-pneumatyczne w postaci płyty obciążającej beton ciężarem własnym i ciśnienia sprężonego powietrza w workach gumowych umieszczonych pod tą płytą (program uprawnienia budowlane na komputer).

Produkcja na stołach wibracyjnych z obciążeniem mechanicznym. Urządzenie przystosowane jest do produkcji stropowych płyt z kanałami okrągłymi lub owalnymi w wytwórniach opartych na potokowo-agregatowej metodzie produkcji. Wykonywane są na tym urządzeniu płyty o szerokości 1,2-4-2,0 m i długości 6 m, o 6-4-10 kanałach okrągłych lub owalnych. Głównymi częściami urządzenia są: stół wibracyjny, górna płyta wibrująco-obciążająca, rdzenie 2 i samojezdny pojemnik 6 na mieszankę betonową (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Stół wibracyjny o silnej i sztywnej konstrukcji o nośności 5 T napędzany jest silnikiem elektrycznym o mocy 20 kW i ma częstotliwość 3000 drgań na minutę i amplitudę 0,4 mm. Do przymocowania form do płyty stołu stosowane są elektromagnesy lub kliny. Rdzenie 2 zamocowane przegubowo do poprzecznej belki na wózku 3 podparte są z drugiej strony na rolkach, po których są wsuwane przez wózek do formy i następnie wyciągane. Płyta wibrująca i obciążająca podnoszona jest i obracana do położenia prawie pionowego za pomocą urządzenia podnośnikowego. Do płyty tej przymocowane są wibratory. Urządzenie jest w dużym stopniu zautomatyzowane i sterowane z centralnego pulpitu znajdującego się w pobliżu stołu wibracyjnego (uprawnienia budowlane).

Produkcja płyt kanałowych w tej technologii produkcji obejmuje następujące operacje produkcyjne:
- oczyszczenie i nasmarowanie formy metalowej oraz ustawienie jej na pierwszym stanowisku roboczym, którym najczęściej jest stół wibracyjny,
- ułożenie dolnej siatki zbrojeniowej w formie, naniesienie mieszanki betonowej dolnej warstwy i jej zagęszczenie przez uruchomienie stołu wibracyjnego,
- wprowadzenie rdzeni, ułożenie zbrojenia bocznego, naniesienie drugiej warstwy betonu, odpowiadającej objętości betonu żeber i jej zagęszczenie przez dalsze wibrowanie,
- ułożenie górnej siatki zbrojenia, naniesienie trzeciej z kolei warstwy betonu i zagęszczenie go na stole wibracyjnym,
- opuszczenie płyty wibrująco-obciążającej na formowaną płytę i ostateczne zagęszczenie betonu przy równoczesnym działaniu stołu wibracyjnego i wibratorów płyty obciążającej,
- wyciągnięcie rdzeni do jednej trzeciej długości, podniesienie płyty obciążającej i wyciągnięcie całkowite rdzeni z formy (program egzamin ustny).

W produkcji według powyższej technologii osiąga się dużą wydajność: 20 do 25 płyt na jedną zmianę. Jednostkowy nakład pracy wynosi 2,03-2,45 godz/szt., czyli 1,82-2,31 godz/m3 bądź 0,20-0,28 godz/m2.
W najnowszych rozwiązaniach linii technologicznych produkcji płyt wielootworowych stosowana jest daleko posunięta mechanizacja, a nawet automatyzacja wszystkich procesów produkcyjnych.

Przykłady linii technologicznych

Przykłady linii technologicznych produkcji elementów otworowych na stole wibracyjnym z obciążeniem mechanicznym płytą dociskową (opinie o programie). 

Na linii tej wytwarzane są w Czechosłowacji płyty stropowe o wymiarach 600 X 240 X 20 cm z betonu sprężonego. Do zbrojenia tych płyt zastosowane zostały pręty stalowe o Qr = 60 kG/mm2 sprężane metodą elektronagrzewu. Płyty w formach oporowych poddawane są 5-godzinnej obróbce termicznej w parze niskoprężnej o temperaturze 95°C. Linia produkcyjna składa się z dwóch torów roboczych: toru przygotowawczego I i toru produkcyjnego II. Na torze przygotowawczym przeprowadzane są na kolejnych stanowiskach roboczych następujące czynności:
- czyszczenie form 1,
- smarowanie form 2,

wkładanie wydłużonych metodą elektronagrzewu prętów stalowych do formy oporowej 4 i zakotwienie ich w stanie wydłużonym w tej formie wy dłużenie przez elektronagrzew prętów przeprowadza się poza taśmą na oddzielnym stanowisku roboczym 3, do którego stal 14 dostarczana jest z magazynu stali,
- układanie w formie zbrojenia zwykłego 5 (strzemiona, pręty rozdzielcze); forma z zakotwionym zbrojeniem sprężającym zostaje przeniesiona na tor produkcyjny II, pod zasobnik mieszanki betonowej. Na torze produkcyjnym przeprowadzane są na poszczególnych stanowiskach roboczych następujące czynności:
- po częściowym napełnieniu formy mieszanką betonową na stanowisku 7 wkłada się do formy rdzenie 8 i wprowadza się resztę mieszanki betonowej do formy (segregator aktów prawnych);
- przesuwa się formę na stół wibracyjny na stanowisku 6 (stół obliczony jest na maksymalne obciążenie 16 ton), przymocowuje się formę do stołu za pomocą elektromagnesów, uruchamia się stół wibracyjny, opuszcza się na górną powierzchnię betonu płytę stalową 15 stanowiącą zamknięcie górne formy oraz płytę dodatkowego obciążenia 9 i przeprowadza się do końca wibrowanie betonu (na stole z dodatkowym obciążeniem);
- w końcowym stadium wibrowania przymocowuje się płytę górną formy do formy oporowej, włącza się stół wibracyjny, wyciąga się rdzenie, podnosi się płytę dociskową i wprowadza się uformowaną i zagęszczoną płytę w zamkniętej formie do tunelowej komory obróbki cieplnej;
- po wprowadzeniu formy do komory tunelowej 10 obraca się ją do położenia ukośnego, nachylonego pod kątem 45° do poziomu, w celu zmniejszenia długości komory tunelowej; obróbka termiczna odbywa się w stałej temperaturze ok. 95°C w zamkniętej formie i trwa przez 5 godzin;
- po obróbce termicznej w zamkniętej formie (skrócona obróbka termiczna) płyta przesunięta zostaje na stanowisko sprężenia betonu, na którym sprężenie zostaje przeniesione na beton płyty; wytrzymałość betonu po obróbce termicznej wynosi w chwili sprężania 175 kG/cm2 (założona wytrzymałość betonu po 28 dniach — ok. 300 kG/cm2);
- ze stanowiska 11 przenosi się formę z powrotem na tor przygotowawczy linii produkcyjnej, gdzie następuje rozformowanie płyty (promocja 3 w 1);
- końcową czynnością produkcyjną jest przesunięcie gotowej płyty sprężonej, skąd płytę wywozi się z hali produkcyjnej na skład, a formę przesuwa się na stanowisko czyszczenia formy.

W wytwórniach czechosłowackich stosujących powyższą technologię osiąga się przy 12-minutowym cyklu pracy na każdym stanowisku roboczym bardzo korzystne wskaźniki techniczno-ekonomiczne, które wyrażają się wykonaniem w ciągu roku 48 m3 betonu płyt na m2 hali produkcyjnej oraz nakładem robocizny 1,05 godz/m3 betonu przy obsłudze taśmy produkcyjnej przez 6-oso- bową załogę na jednej zmianie roboczej.