Stożek klinujący

Pierwszy z tych uchwytów zawiera wewnątrz dwudzielny stożek klinujący oraz sprężynkę, które wywołują samoczynne klinowanie wprowadzonej struny; rozklinowanie następuje przez dokręcenie widocznej na rysunku nakrętki. Drugi uchwyt zawiera wewnątrz dwudzielny klin płaski, ślizgający się w odpowiedniej prowadnicy, którego wystające główki służą do rozklinowania uchwytu. Uchwyt o odmiennym rozwiązaniu, pozwalający zarówno na samoczynne zaklinowanie jak i rozluźnienie struny (program uprawnienia budowlane na komputer).

Uchwyt ten nie wymaga przewlekania struny, lecz jednak nie jest zupełnie pewny w działaniu. W celu zmniejszenia pracochłonności pożądane jest naciąganie od razu większej liczby strun, w miarę możności w taki sposób, by zapewnić ściśle równomierne ich naprężenie. Umożliwiają to uchwyty samoczynnie kompensujące ewentualne nierównomierności.
Nieco większą wytwórnię tego samego typu o szeregu krótkich ław naciągowych (o długości ok. 15 m). Konstrukcja ławy i jej głowica. W dolnej części ławy umieszczona jest rura perforowana służąca do naparzania elementów, przy czym wierzch ławy przykrywa się. Perforacje są rozmieszczone tak, by uzyskać równomierny rozkład temperatury na całej długości toru produkcyjnego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Inny przykład niewielkiego urządzenia produkcyjnego (o długości ok. 9 m), skonstruowanego dla celów doświadczalnych w Rosji. Rdzenie oporowe składają się tu z kształtowników stalowych; wykorzystane są
one do zawieszenia ławy naciągowej i form (por. przekrój B-B) (uprawnienia budowlane). Zakotwienie stałe, pokazane na przekroju C-C, opiera się o czołowe poprzeczne belki oporowe. Naciąg strun odbywa się za pomocą urządzenia śrubowego widocznego z lewej strony rysunku. Charakterystyczną cechą urządzenia jest łatwość jego całkowitego demontażu.
Pomysłowe urządzenie do równoczesnego naciągania i splatania strun opracował E. Braunbock. W pierwszej wersji naciągarka składała się po prostu ze stelażu i śruby do której nieruchomo zaklinowane są struny.

Ostateczne zaklinowanie

Ostateczne zaklinowanie następowało tu za pomocą kliników w płycie oporowej (program egzamin ustny). W drugiej, jeszcze prostszej modyfikacji, element naciągowy jest jednocześnie elementem klinującym. W ten sposób można splatać i klinować równocześnie do 4 drutów. Były również propozycje naciągania strun przez samo splatanie, bez równoczesnego naciągu w tym przypadku konieczne mogą okazać się zbyt gęste sploty, wywołujące dodatkowe naprężenia w strunach i zachodzi obawa co do równomiernego naciągu drutów (opinie o programie).

Metoda ta pozwala na bardzo precyzyjne naciąganie strun do określonego wydłużenia, co jest ważne, zwłaszcza w przypadkach strun krótkich, przy których niewielkie poślizgi klinów mogą wywoływać znaczne zmiany naprężeń. Przy długich strunach jest ona zbyt pracochłonna (duża ilość obrotów śruby); tym niemniej znalazła ona zastosowanie również w jednej z wytwórni typu Hoyera o torach długości 100 m.
Wytwórnie o długich torach naciągowych. Wytwórnie te charakteryzują się długimi torami produkcyjnymi, najczęściej 50-M50 m. Przy długości torów ponad 100 m są one zwykle nieobudowane, przy długościach kilkudziesięciometrowych - umieszcza się je w halach produkcyjnych (segregator aktów prawnych).

Obsługa torów odbywa się przez agregaty posuwające się na szynach wzdłuż torów. Stosowanie torów nieobudowanych opłaca się w krajach o łagodnym klimacie, gdy sezon produkcji jest dostatecznie długi. Struny 2 naciągnięte są w oparciu o bloki oporowe 1. Tarcze rozdzielcze 3 zapewniają właściwe rozmieszczenie strun i oddzielają poszczególne elementy od siebie.

Wózek 4 przystosowany do łatwej zmiany długości form posuwa się po szynach 5 i sam zaopatrzony jest u góry w szyny 7, po których przesuwa się pojemnik betonu 6. Ścianki form 8 dają się usuwać za pomocą sworzni 10. Pomost ustawiony na stelażach 9 służy do podtrzymywania gotowych elementów (promocja 3 w 1).