Technologia produkcji płyt uprawnienia budowlane

Technologia produkcji płyt w tej metodzie obejmuje podstawowych procesów podanych schematycznie, a mianowicie:

- Czyszczenie i smarowanie formy za pomocą aparatu natryskowego czyszczenie przeprowadza się za pomocą sprężonego powietrza, smarowanie - przez natrysk smaru naftowego na rozgrzaną powierzchnię (program uprawnienia budowlane na komputer).

- Nawijanie napiętego drutu na sworznie za pomocą agregatu nawijającego N. Strunę nawija w sposób ciągły ramię nawijające agregatu zarówno w kierunku podłużnym jak i poprzecznym, zgodnie z projektem zbrojenia sprężającego. Nawinięcie naciągniętych strun przeprowadza się w dwóch fazach: w pierwszej fazie nawija się zbrojenie sprężające dolnej części płyty żebrowej produkowanej w położeniu z żebrami skierowanymi do góry, w drugiej zaś fazie nawija się zbrojenie żeber po zabetonowaniu dolnej części (płytowej) żebra przez agregat betonujący. Przed każdym nawinięciem matryca zostaje opuszczona do dolnego położenia za pomocą specjalnego mechanizmu podnoszenia i opuszczania (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Po nawinięciu strun agregat nawijający przesuwa się na następne stanowisko robocze.

- Nad matrycę z nawiniętym zbrojeniem sprężającym nadjeżdża agregat betonujący B. Po podniesieniu matrycy do położenia górnego i po obróceniu ścianek bocznych wyznaczających wymiary płyty, agregat betonujący rozściela w matrycy mieszankę betonową o drobnoziarnistym kruszywie i o konsystencji wilgotnej. Mieszanka podawana jest na formę za pomocą ślimaka. Zagęszczenie betonu przeprowadza zespół walców otoczony wspólną gumową taśmą (uprawnienia budowlane).

- Po uformowaniu i zagęszczeniu dolnej części płyty żebrowej agregat betonujący cofa się. Na opuszczone przez ten agregat stanowisko przesuwa się ruchem wstecznym agregat nawijający i po opuszczeniu matrycy do położenia dolnego nawija struny zbrojenia sprężającego żebra (druga faza zbrojenia).

Agregat nawijający

- Agregat nawijający przesuwa się ponownie na następne stanowisko (program egzamin ustny). Na stanowisku z nawiniętymi strunami żeber ustawia się najpierw zespół ścianek bocznych wyznaczających kształt żeber, po czym przesuwa się na to stanowisko agregat betonujący z podniesionym do wyższego poziomu zespołem walców (poziomu odpowiadającego górnej krawędzi żeber) i przeprowadza się powtórnie betonowanie elementu i jego zagęszczanie przez walcowanie.

- Po zakończeniu formowania płyty przez agregat betonujący i jego przejściu na następne z kolei stanowisko przeprowadza się obróbkę termiczną płyty. W tym celu otwiera się zawory doprowadzające parę do części koszulkowej matrycy, przykrywa się uformowaną płytę od strony górnej przykrywą i otwiera się dopływ pary pod tę pokrywę. Obróbkę cieplną elementów przeprowadza się w temperaturze bliskiej 100°C. Silne zagęszczenie mieszanki betonowej dojrzewającej w szczelnych, zamkniętych formach
w tej temperaturze umożliwia uzyskanie już po 3,5 do 4 godz. wytrzymałości betonu 200 do 210 kG/cm2, zezwalającej na rozformowanie i przeniesienie sprężenia na beton (opinie o programie).

- Po zakończeniu obróbki cieplnej zdejmuje się pokrywę górną i włącza się hydrauliczny system podnoszenia (dla oddzielenia matrycy od betonu) za pomocą tłoków. Po rozformowaniu elementu opierającego się wzdłuż brzegów na ramie oporowej przenosi się sprężenie na beton przez obcięcie strun (segregator aktów prawnych).

- Końcową czynnością procesu produkcyjnego jest podniesienie płyty i przeniesienie jej na plac składowy. Ponieważ płyta nie ma żadnych uchwytów, zastosowano do podnoszenia i transportu płyt aparat odpowietrzający. Zamiast tarczy odpowietrzającej zastosowano do podnoszenia przyssawki z krawędziami pokrytymi taśmą gumową, umocowane do ramy stalowej, wykonanej z profili rurowych, zawieszonej na haku suwnicy. Podnośnik ten połączony jest przewodem rurowym z pompą próżniową umieszczoną na tej ramie (promocja 3 w 1). Po uruchomieniu pompy próżniowej wytwarza się w przyssawkach podciśnienie wielkości 450 do 650 mm słupa rtęci, któremu odpowiada siła odrywająca 3 do 5 T, a więc siła dostateczna do transportu płyt o ciężarze do 2,5 T. W wytwórni w Moskwie, gdzie zastosowano tę metodę produkcji, żebrowe płyty sprężone układa suwnica na wózku samojezdnym, który przewozi je do magazynu gotowych wyrobów lub do oddziału wykańczania elementów. Całkowity cykl produkcyjny płyt wynosi 4 do 4,5 godz.