Technologia produkcji

Beton silikatowy jest to tworzywo otrzymane z wapna, piasku (lub innego wypełniacza mineralnego) i wody, utwardzane w parze nasyconej. Cechy techniczne betonu silikatowego są zbliżone do zwykłego betonu cementowego. Istotna różnica w sensie technologicznym między tymi materiałami polega na tym, że do betonu cementowego stosuje się gotowe spoiwo (cement portlandzki), a do betonu silikatowego - składniki tworzywa wiążącego (program uprawnienia budowlane na komputer).

W czasie sporządzania masy betonu silikatowego wapno i część wypełniacza są wspólnie mielone, zaś właściwości wiążące mieliwa wykorzystuje się w czasie syntezy odpowiednich minerałów w procesie autoklawizacji. Autoklawizacja jest traktowana jako zabieg technologiczny, podczas którego uintensywnia się proces wiązania, a jednocześnie przyspiesza twardnienie masy betonowej. Materiałem wiążącym w betonach silikatowych (wapienno-piaskowych) są uwodnione krzemiany wapniowe powstające na skutek reakcji piasku (krzemionki) z wapnem w autoklawie (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Uzyskiwane uwodnione krzemiany wapniowe wykazują szereg modyfikacji różniących się składem, budową oraz warunkami powstawania. W celu poznania zjawisk zachodzących w układzie CaO- -Si02-H20 wykonano wiele prac badawczych. Pewne próby podsumowania uzyskiwanych rezultatów dokonali: J.D. Bernal, G.E. Bassey, H.F.T. Taylor, J. Butt, E. J. Wied, E. Górlich, O. Mczedlow-Petrosjan i inni.

Badacze ci zwrócili uwagę na dużą liczbę parametrów wpływających na cechy otrzymywanych hydratów (uprawnienia budowlane).
Badania G. Basseya} A. Lea, J. D. Bernala, J. Blutta wskazują, że postać uwodnionych krzemianów wapniowych zależy od stosunku CaO : Si02 oraz od temperatury, w której je otrzymano. Np. przy stosunku C : S = 3:1 i temperaturze środowiska do 100 °C otrzymuje się CSH(B), C2SH2 +Ca(OH)2; przy temperaturze do 200 °C - C2SH(A), C2SH(B), CSH(B), C3S2H3 (afwilit), C6S6H (ksonotlit) oraz Ca(OII)2; zaś przy temperaturze do 300 °C - C3SH2, C6S6H, CoSH(C) (program egzamin ustny).

W recepturach bogatych w wapno trwały jest przede wszystkim hillebrandyt, a w bogatych w krzemionkę - ksonotlit. Należy podkreślić, że przy stosowaniu wysokich temperatur i ciśnień (do 700 atn) zachodzi wyraźniejsza krystalizacja hydrokrzemianów wapnia.

Otrzymane kryształy

Jednak sama postać otrzymywanych kryształów nie decyduje wyłącznie jakości wyrobów. Duży wpływ na uzyskiwane wyniki mają takie czynniki, jak sposób przemiału suchych składników - razem lub oddzielnie, czas mieszania składników z wodą, zastosowana metoda zagęszczania masy betonowej, wstępne dojrzewanie oraz przebieg autoklawizacji (opinie o programie).

Przy produkcji prefabrykatów silikatowych stosować można jedną z czterech metod. Różnice między poszczególnymi metodami występują w początkowej fazie produkcji, a przede wszystkim w przygotowaniu surowców i sposobie hydratacji wapna.
Metoda I. Cechą charakterystyczną tej metody jest oddzielny przemiał surowców; osobno miele się pewną część piasku z wodą i osobno wapno (segregator aktów prawnych).

Następnie szlam piaskowy, wapno mielone i suchy piasek miesza się w mieszarce. Jako dodatków regulujących szybkość hydratacji wapna używa się mielonego gipsu lub ługów posulfitowych. Ilości tych dodatków są różne. Przestrzegana jest zasada, aby hydratacja wapna zachodziła dopiero po uformowaniu i zagęszczeniu masy w formach metalowych. Dozowanie piasku i wapna jest wagowe, zaś szlamu piaskowego objętościowe. Po dokładnym wymieszaniu masy pozostawia się ją zwykle na pewien czas w spokoju (około 15 minut) w celu zmniejszenia zmian objętościowych w czasie hydratacji. Formowanie wyrobów odbywa się w metalowych formach, natomiast zagęszczanie - przez wibrowanie, wibroprasowanie lub wirowanie. Dojrzewanie wstępne betonu (przed wprowadzeniem do autoklawu) trwa kilka godzin (do 3) (promocja 3 w 1).

Ciśnienie w autoklawie podczas obróbki termicznej betonu wynosi 8 do 12 atn. Czas obróbki jest różny i zależy od wymiarów prefabrykatów. Po zakończeniu procesu naparzania wyroby pozostają w formach do czasu uzyskania temperatury około 30°C.