Tory produkcyjne strunobetonu

Cechą charakterystyczną powyższej technologii jest montaż wiązki na oddzielnym miejscu roboczym (nie bezpośrednio na torach naciągowych), co pozwala na pełne wykorzystanie przepustowości torów, ograniczonej tylko czasem dojrzewania betonu. Wszelkie czynności oraz transport są w znacznym stopniu zmechanizowane (program uprawnienia budowlane na komputer). Betonowanie i inne czynności wykonywane są przez odpowiednie agregaty posuwające się po szynach wzdłuż torów naciągowych.

Często tory produkcyjne strunobetonu stanowią tylko część wytwórni prefabrykatów żelbetowych o szerszym asortymencie produkcji. Widok torów naciągowych (o długości 84 m) w jednej z takich wytwórni (w Krzywym Rogu) po produkowane belki strunobetonowe do 18 m rozpiętości. Jako uzbrojenie pomocnicze stosowano spawane szkielety zbrojeniowe (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Jeszcze inną wytwórnię (w Mannheim) o torach długości 50 m, gdzie widoczne są struny przygotowane do naciągu. Zastosowano tu zespołowe zagęszczanie betonu dla szeregu linii równocześnie, za pomocą agregatów używanych w budownictwie drogowym.
Przykład zacisków i uchwytów wiązek strun od strony „ślepej”. Cięgna i uchwyty od strony naciągu na lorze 100-metrowym (uprawnienia budowlane).
Podajemy jeszcze przykład urządzenia naciągowego grawitacyjnego, zainstalowanego w niewielkiej wytwórni strunobetonu w Leverkusen.

Naciąg odbywa się tu za pomocą liny stalowej, poruszanej za pośrednictwem kół zębatych przez silnik elektryczny w celu stopniowego wprowadzania siły sprężającej. Gdy struny osiągną przewidziane wydłużenie, silnik zostaje wyłączony za pomocą odpowiedniego przekaźnika i siła naciągu zostaje zrównoważona przez obciążniki. Zaletą tego sposobu naciągu jest ścisłe, nie obarczone błędami urządzeń i odczytów, ustalenie siły naciągu.
Ważnym kierunkiem rozwojowym tych metod jest produkcja ślizgowa (program egzamin ustny).

Metoda form ślizgowych

Myślą przewodnią tej metody, rozwiniętej i stosowanej głównie w Anglii (system „Dow-Mac”) jest wszechstronne wykorzystanie przenośników taśmowych do transportu form, gotowych elementów itp. Rozwiązanie takie jest korzystne przy wielkoseryjnej produkcji standartowych elementów, jak np. podkładów strunobetonowych.

Technologia form ślizgowych charakteryzuje się więc wszechstronnym zastosowaniem przenośników taśmowych i wysokim stopniem mechanizacji. Ciężki sprzęt, w szczególności pojemniki betonu, posuwają się w kierunku poprzecznym do torów na jednym torze i nie wymagają przestawiania na sąsiednie linie produkcyjne jak w metodzie Hoyera. Brak tu oddzielnych stołów zbrojarskich i montaż wiązek strun odbywa się bezpośrednio na torach naciągowych. Naciąg strun po dwie na raz gwarantuje równomierne naprężenie wszystkich strun (jest to wielka zaleta tej metody) i wymaga tylko lekkiej i prostej naciągarki (opinie o programie).

Ponadto zapewnia równomierne (bez przerw) wykorzystanie naciągarki i personelu obsługi, co nie zawsze ma miejsce przy naciągarkach o dużej mocy. Natomiast metoda ta jest mniej przydatna przy różnorodnym asortymencie produkcji, który uniemożliwia wykorzystanie pełnej zdolności produkcyjnej urządzeń i zwiększa koszty (wymiana form, płyt oporowych itd.), toteż w Polsce nie znalazła ona zastosowania.
Jedną z pierwszych wytwórni tego typu jest zakład w Tallington, produkujący podkłady kolejowe.

Posiada on 20 linii produkcyjnych o długości około 140 m; na każdej z nich wykonuje się równocześnie 100 podkładów, zaś zdolność produkcyjna wytwórni wynosi 800 podkładów dziennie (segregator aktów prawnych).
Właściwa produkcja odbywa się na torach rolkowych, pod którymi w kierunku poprzecznym biegną przenośniki spełniające wydzielone funkcje; tory są rozmieszczone parami, przy czym na każdym torze
biegną dwa ciągi produkcyjne. Na parze torów A odbywa się ustawianie form i betonowanie elementów, na torach B dojrzewanie betonu, na torach C rozładowywanie torów.

Powyższy cykl produkcyjny przesuwa się następnie na kolejne pary torów. Pod torami biegną poprzecznie przenośniki i urządzenia ruchome. Na szynach D przesuwa się urządzenie wyciągowe 1, które za pomocą liny wyciągowej 2 i uchwytów 3 przesuwa gotowe elementy (promocja 3 w 1). Przenośniki taśmowe E odstawiają na skład gotowe elementy. Opuszczanie podkładów z toru na przenośniki odbywa się za pomocą podnośnika pneumatycznego 4.