Warunki obróbki stali

Stosowane są trzy rodzaje obróbki stali: prostowanie mechaniczne, przeciążanie i wydłużanie oraz dodatkowa obróbka plastyczna przez nagniatanie dla zwiększenia przyczepności.
Zabieg prostowania mechanicznego należy przeprowadzić w przypadku, gdy dostarczone przez wytwórnię druty nie były prostowane w wytwórni i zostały nawinięte w kręgi o zbyt małej średnicy zabieg ten ma na celu zachowanie prostoliniowości stali po rozwinięciu jej z kręgu (program uprawnienia budowlane na komputer).

Druty 0 5 mm po zabiegu prostowania powinny być zwijane w kręgi o średnicy minimum 200 cm, a druty 0 7 mm - w kręgi o średnicy minimum 250 cm. Po odwinięciu z kręgów druty powinny się samorzutnie prostować. Dopuszczalna strzałka krzywizny drutu swobodnie ułożonego po rozwinięciu nie powinna przekraczać 30 cm na długości 5 m. Prostowanie przeprowadza się za pomocą specjalnych urządzeń - prostowarek.
Zabieg przeciążania stali polega na jej jednokrotnym obciążeniu aż do wywołania pewnych trwałych odkształceń o wartości przekraczającej 0,2%, co przeprowadza się dla podniesienia konwencjonalnej granicy plastyczności oraz umownej granicy sprężystości, wreszcie dla zmniejszenia relaksacji stali.

Stosuje się zwykle siłę przeciążenia w granicach 80% siły powodującej zniszczenie stali. Zabieg przeciążania stosuje się dla stali surowych, nie ulepszonych cieplnie lub mechanicznie, np. dla stali prętowych stopowych, dla podniesienia jej cech mechanicznych.

Zabieg nagniatania stosuje się dla stali węglowej zimnociągnionej w celu zwiększenia jej przyczepności (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Zabiegu dokonuje się przepuszczając druty przez tzw. zgniatarkę. Do nagniatania drutów 0 5 i 0 7 mm stosuje się wgnioty owalne. Przykładowo w drucie 0 5 mm głębokość wgniotu nie powinna być mniejsza niż 0,24 mm, odstępy osiowe wgniotu 3,8 mm, a powierzchnia przekroju 19,6 mm.
Stale stosowane w konstrukcjach sprężonych są niespawalne. Druty zimno- ciągnione są mało odporne na wysokie temperatury i dlatego nie powinny one osiągać nawet chwilowo temperatur wyższych niż 400°C.

Druty dostarczane są w kręgach o ciężarze od kilkudziesięciu do stu kilkunastu kilogramów, wiązanych miękkim drutem co najmniej w czterech miejscach. Dla zabezpieczenia przed korozją druty powinny być przewożone w zakrytych wagonach i przechowywane w suchych pomieszczeniach na podkładach. Każdy krąg powinien być zaopatrzony w metalowe zawieszki z uwidocznionymi cechami i danymi identyfikacyjnymi drutów. Dopuszczalny najdłuższy okres przechowywania kręgów drutów zimnociągnionych nie powinien przekraczać: 6 miesięcy w zakładach prefabrykacji oraz 4 miesiące na placu budowy (uprawnienia budowlane).

Zasady programowania

Głównym i podstawowym procesem technologicznym przy wykonywaniu elementów i konstrukcji sprężonych jest proces sprężania.

czasie procesu sprężania występują straty doraźne, a po sprężeniu i w czasie pracy elementu - straty reologiczne siły sprężającej. Straty reologiczne uwzględnione są w projekcie, natomiast straty doraźne wy stępujące w czasie zabiegu sprężania muszą być uwzględnione przez wykonawcę elementów i konstrukcji sprężonych w programie sprężania. Program sprężania ma na celu szczegółowe wyznaczenie poszczególnych strat doraźnych oraz takie zaprojektowanie sposobu przeprowadzenia i siły naciągu, aby wszystkie straty doraźne zostały uwzględnione i zniesione lub zmniejszone przez zastosowanie odpowiednio zwiększonego naciągu (program egzamin ustny).

Dla opracowania programu sprężania konieczne jest zebranie wszystkich danych z dokumentacji techniczno-roboczej, z instrukcji eksploatacyjnych urządzeń naciągowych oraz z wyników badań materiałów i strat siły sprężającej.
Parametrami wyjściowymi do opracowania programu sprężania są:
a) Cechy geometryczne przekroju sprężanego, niezbędne dla określenia i uwzględnienia strat od sprężystego odkształcenia elementu.
b) Naprężenia robocze efektywne po stratach doraźnych, lecz bez uwzględnienia strat Teologicznych, które są określone na rysunkach roboczych lub montażowych (opinie o programie).
c) Charakter trasy kabla i jego wpływ na wielkość strat od tarcia na lukach i na odcinkach prostych; w tym celu konieczne jest ustalenie długości odcinków prostych, poszczególnych kątów załamania trasy i sumarycznych kątów opasania dla poszczególnych przekrojów obliczeniowych (kąty w radianach)
d) Długość kabli pomiędzy obydwoma czołami konstrukcji oraz długość montażowa będąca sumą długości roboczej kabla i odcinków kabli między czołami konstrukcji i urządzeniami uchwytowymi pras naciągowych. Odcinki te są różne, zależnie od konstrukcji pras, i wynoszą od 0,3 do 0,7 m.
e) Rodzaj kabli, liczba żył (strun) i ich przekroje oraz przekrój łączny.
f) Warunki zewnętrzne decydujące o możliwości naciągu jedno- lub dwustronnego, które zależą przede wszystkim od konieczności zmniejszenia strat od tarcia, od wielkości skoku pras i przewidywanych wydłużeń.
g) Wyniki cechowania pras naciągowych w postaci tablic lub graficznych wykresów podających wartości efektywnych sił naciągowych działających bezpośrednio pod blokami kotwiącymi.
h) Wyniki cechowania urządzeń pomiarowych służących do określenia strat od tarcia (segregator aktów prawnych).
i) Wyniki badania stali drutów i prętów, określające cechy mechaniczno-eksploatacyjne stali, konieczne do zaprogramowania naciągu cechami tymi są: wytrzymałość doraźna na rozciąganie Rr, wykres zależności odkształceń jednostkowych e od naprężeń o oraz współczynnik sprężystości.

Określenie wielkości poślizgów cięgien przy kotwieniu, które są podawane w szczegółowych instrukcjach do poszczególnych typów zakotwień.
Celem programowania jest określenie siły naciągowej, która powinna zapewnić wywołanie naprężeń sprężających zgodnych z projektem w granicach tolerancji od +10  ciśnienia oleju w prasie, mierzonego na manometrach zespołu naciągowego, a także pomiaru wydłużenia cięgna, który służy do kontroli (promocja 3 w 1).