Wielkość kruszarek

Punktem wyjścia dla osiągnięcia określonych wymiarów kruszywa poprzez kruszenie materiału kamiennego (kamienia łamanego) jest znajomość stopnia skruszenia oznaczanego n, właściwego dla danej kruszarki, a określonego stosunkiem wielkości kamienia podawanego do kruszarki do wielkości (przeważającej) tłucznia otrzymanego po skruszeniu (program uprawnienia budowlane na komputer).

Zazwyczaj przeciętna wielkość stopnia skruszenia n = 5:1. Dlatego też gdy podawany do kruszarki materiał kamienny ma przeciętne wymiary np. 40 cm, wówczas po jednorazowym przejściu przez kruszarkę otrzymuje się tłuczeń o przeważających wymiarach około 8 cm. Ponieważ tłuczeń taki np. dla gęsto zbrojonych konstrukcji żelbetowych jest zbyt gruby, zajdzie potrzeba powtórnego kruszenia na innej maszynie kruszącej tak, aby wymiary kruszywa doprowadzić do wymaganych granic (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wielkość kruszarek instalowanych na budowach zależna jest nie tylko od wymaganej dziennej wydajności ogólnej ilości materiału kamiennego podlegającej skruszeniu, ale także od przeciętnych wymiarów kamienia łamanego dostarczonego z kopalni (uprawnienia budowlane).

Dlatego w każdym przypadku z osobna należy przekalkulować, co jest bardziej opłacalne, czy operowanie materiałem łamanym większym, a tym samym tańszym, ale wymagającym zainstalowania kruszarki większego typu, a więc droższej, czy też odwrotnie - sprowadzenie z kopalni kamienia łamanego o wymiarach mniejszych, a więc droższego, a zainstalowaniu na placu budowy kruszarki typu mniejszego, a więc tańszej (program egzamin ustny). Dla określenia wymiaru ziarn (frakcji) przy kruszeniu materiału kamiennego konieczne jest ustalenie pojęcia tego wymiaru. Materiały skalne twarde najracjonalniej jest kruszyć przez zgniatanie lub uderzanie, materiały skalne kruche - przez rozłupywanie, zaś materiały lepkie - stosując jednocześnie zgniatanie i rozcieranie (opinie o programie).

Kruszarki przewoźne

Do kruszenia i mielenia materiału skalnego stosowane są liczne typy maszyn. Maszyny pod względem konstrukcyjnym dzielą się na: szczękowe, stożkowe, walcowe, młotkowe, talerzowe, zwane również gniotownikami lub kołotokami, oraz kulowe, zwane młynami kulowymi. Wymienione rodzaje kruszarek budowane są jako stałe i przewoźne. Kruszarki stałe są zazwyczaj maszynami ciężkimi wymagającymi budowy oddzielnych fundamentów betonowych; są one instalowane w kamieniołomach oraz w zakładach prefabrykacji (segregator aktów prawnych).

Kruszarki przewoźne (ruchome) są maszynami lżejszymi zmontowanymi razem z silnikiem na podwoziach kołowych (szynowych o kołach stalowych lub na pneumatykach), mogą one być również wyposażone we własne urządzenia trakcyjne. Kruszarki przenośne bywają czasami łączone (na jednym podwoziu lub na podwoziu specjalnym) w zespoły z przesiewnikami do sortowania kruszywa. W budownictwie krajowym stosuje się szeroko kruszarki szczękowe, podobnie jak w USA natomiast bardzo często stosowane są na budowach kruszarki stożkowe.

Materiał skalny podlega rozdrobnieniu w kruszarkach szczękowych za pomocą zgniatania (a także częściowo rozcierania), jakie zachodzi między dwiema szczękami kruszarki, z których jedna jest nieruchoma, a druga ruchoma. Istotną cechą konstrukcyjną, decydującą o sposobie pracy kruszarki, a równocześnie stanowiącą podstawę klasyfikacji kruszarek szczękowych, jest sposób ruchu szczęki ruchomej (promocja 3 w 1).

Szczęka ruchoma może być wprawiana w ruch prosty lub złożony. Ruch prosty szczęki ruchomej powstaje, gdy szczęka ruchoma zawieszona na nieruchomej osi wykonuje ruchy wahadłowe. Kruszarki szczękowe o ruchu prostym noszą nazwę kruszarek szczękowych d w u rozporowych. Zgniatanie materiału skalnego w kruszarkach szczękowych odbywa się przez zbliżenie się ruchomej szczęki do nieruchomej. Rozdrobniony materiał wypada przez szczelinę znajdującą się u dołu komory roboczej. Szerokość szczeliny może być regulowana za pomocą klina.