Wytrzymałość próbek kompozytów

Jak wykazały badania, wytrzymałość próbek kompozytów szklanocementowych z klasycznego cementu portlandzkiego wynosiła po naparzeniu tylko 53,9%, co świadczy o szybkiej korozji włókna szklanego w cemencie portlandzkim.
W tych samych badaniach próbki z cementu zawierającego siarczany nie wykazały obniżenia wytrzymałości, a zatem proces korozji włókna szklanego był w tych cementach nieznaczny (program uprawnienia budowlane na komputer).
Dzięki dużej zawartości uwodnionych siarczanoglinianów wapnia cementy zawierające siarczany wykazują nieznaczny skurcz lub są bezskurczowe, co pozwala na ich stosowanie w specjalnych konstrukcjach.

Cementy zawierające siarczany mają wystarczającą ilość surowca; do ich produkcji mogą być wykorzystane gliny kaolinitowe, naturalne spieki ilaste (skały topione), odpady przemysłu chemicznego zawierające Si02 i A1203, jak również fosfogips i inne odpady zawierające gips. Zakres stosowania tych cementów jest szeroki (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Radykalne zmniejszenie zużycia paliwa do ich produkcji nadaje temu gatunkowi cementów perspektywiczne znaczenie.
Do ważnych właściwości krzemionkowych cementów portlandzkich należą: duża wytrzymałość na rozciąganie, mały skurcz oraz duża odporność na agresję magnezowo- -siarczanową.

Wypalanie surowca bogatego w krzemionkę wymaga dużego zużycia energii (uprawnienia budowlane). A zatem podstawowym warunkiem produkcji cementów portlandzkich o dużej zawartości krzemionki jest dysponowanie odpowiednim surowcem, jak również trafny wybór skutecznych mineralizatorów procesu wypalania mieszaniny surowcowej.
Zapasy poszczególnych surowców bogatych w krzemionkę w Rosji piasku kwarcowego, ziemi krzemionkowej, perlitu - są praktycznie takie same.

Bezwzględne zapasy każdego z tych surowców wynoszą ponad 500 min m3. Bezpostaciowych odmian surowca o dużej zawartości krzemionki jest dwukrotnie więcej niż odmian krystalicznych (piasku kwarcowego) (program egzamin ustny).
Szczególne znaczenie, jako składnik surowcowej mieszaniny do wytwarzania klinkieru portlandzkiego, ma perlit - bezpostaciowa masa szklista, pochodzenia wulkanicznego.
Perlit zawiera małą ilość wody chemicznie związanej i zwiększoną ilość alkaliów (ok. 8%).

Podstawowe problemy

Dlatego stosowanie perlitu jako surowca do produkcji klinkieru portlandzkiego wymaga doświadczalnego zbadania. Perlit i piasek, ze względu na małą zawartość tlenków barwiących (O-f-2%), są w pełni przydatne do uzyskiwania jasnego, a nawet białego cementu portlandzkiego. Złoża klasycznych surowców (kaolinu) wyczerpują się coraz szybciej, dlatego szczególne znaczenie ma zastąpienie ich łatwo dostępnym surowcem o $użej zawartości krzemionki (opinie o programie).

Podstawowe problemy, które wymagają rozwiązania w celu opracowania metod wytwarzania cementów krzemionkowych, sprowadzają się do poznania:
- mechanizmu i postępu procesu klinkieryzacji w stadium spiekania w fazie stałej i ciekłej, przy zastosowaniu bezpostaciowych i krystalicznych odmian krzemionki,
- wpływu dodatków mineralizujących - fosfogipsu, chlorku wapniowego i innych - na spiekanie namiaru klinkieru alitowego i belitowego,
- stopnia przereagowania wapna przy ciągłym i przerywanym nagrzewaniu namiaru,
a) procesu hydratacji cementów krzemionkowych w normalnych i hydrotermicznych warunkach twardnienia,
b) budowlano-tcchnicznych i dekoracyjnych właściwości cementów krzemionkowych - wytrzymałości, odporności na korozję, współczynnika odbicia światła.

Nieodzownym warunkiem przygotowania alitowych i bclitowych mieszanin surowcowych jest wykorzystanie dostępnych, a zarazem reaktywnych materiałów (tabl. 7-1).
Do badania użyto kilka zestawów składników - zarówno alitowych, jak i bclitowych (segregator aktów prawnych).
Na przykład zestaw belitowy, zawierający kredę i perlit, ma wartości modułów: Afjv=0,8, Af/f=4,59 i Mg=6,2, a zawierający kredę i piasek: MK= 16,6 i Ma=4,2.
Zestaw alitowy, zawierający kredę i perlit, ma wartości: MN = 0,85-^0,95 Mk = 4,57-1-4,52 i MG - 6,2 -i- 5,9, a zawierający kredę, perlit i piasek: MN = 0,9, Afx=8,0 i Mg— 5,1.

Mieszaniny surowcowe prażono dwiema metodami: w zwykłych warunkach przy ciągłym nagrzewaniu do maksymalnej temperatury 1350-M500°C i wygrzewaniu w tej temperaturze przez 30 min, i w warunkach przerywanego nagrzewania: w pierwszym etapie do temperatury 1000°C, w drugim - przy krótkotrwałym wygrzewaniu przez 7-rl0 min - w zakresie maksymalnych wartości temperatury 1400-T-1500°C (promocja 3 w 1).