Wytrzymałość zmęczeniowa

Połączenia w konstrukcjach projektowanych z wykorzystaniem rezerwy plastycznej powinny mieć większą zdolność do obrotu niż połączenia. Można to uzyskać przyjmując nośność połączenia większą niż obciążenie wywołujące uplastycznienie blachy czołowej lub pasa słupa, lub miejscową utratę stateczności środnika (program uprawnienia budowlane na komputer).

Aby zapewnić odpowiednią sztywność połączenia podczas użytkowania, części łączone powinny znajdować się w stanie sprężystym. Warunkiem niezbędnym jest również dokładne wykonanie elementów lub wykluczenie możliwości obrotu początkowego połączenia wskutek odchyłek wykonawczych.
Nośność doczołowych połączeń śrubowych niesprężanych, przy obciążeniach dynamicznych, zależy od wytrzymałości zmęczeniowej śrub, spoin i części łączonych (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wytrzymałość zmęczeniowa śrub przy rozciąganiu w doczołowych połączeniach niesprężanych jest mała. Niebezpieczeństwo pęknięć zmęczeniowych jest zwiększone w tych połączeniach efektami zginania blachy czołowej i trzpieni śrub oraz możliwością odkręcania się nakrętek. Przy obciążeniach wielokrotnie zmiennych lub udarowych połączenia niesprężane nie powinny być więc stosowane. W praktyce ich zastosowanie należy ograniczać do obciążeń statycznych lub obciążeń zbliżonych do statycznych o małej intensywności dynamicznej (program egzamin ustny).

Połączenie sprężane powinno być zaprojektowane tak, aby zakres naprężeń w śrubach, w najniekorzytniejszych warunkach po uwzględnieniu ewentualnego obniżenia się siły sprężenia, nie stwarzał niebezpieczeństwa pęknięcia zmęczeniowego. O bezpieczeństwie połączenia sprężanego decyduje więc nie wytrzymałość zmęczeniowa śrub, ale stosunek obciążenia wywołującego rozwarcie styku wokół jednej ze śrub w połączeniu Pr do największej siły (uprawnienia budowlane).

Badania połączeń teowych

Badania połączeń teowych z blachami czołowymi grubości td = d, na śruby d = 1″, klasy 8.8 wykazały, że każde kolejne zwiększenie obciążenia pulsującego P,„ax o APmax = 0,2P„ (gdzie Pn - obciążenie niszczące połączenie) ponad wartość Pmax = 0,4P„ powoduje prawie dwukrotne zmniejszenie pola powierzchni docisku określonego przy poprzednim obciążeniu (opinie o programie). Połączenia obciążone w sposób wielokrotnie zmienny powinny więc mieć blachy czołowe o takiej grubości, aby wpływ zginania blach na zmiany naprężeń w śrubach mógł być pominięty. Założenie to jest stosowane jako najprostsze kryterium oceny wytrzymałości zmęczeniowej śrub w doczołowych połączeniach sprężanych.

Przy jednokierunkowym zginaniu blachy czołowej nie występuje efekt dźwigni, gdy grubość tej blachy jest nie mniejsza (segregator aktów prawnych).
Grubość blach zginanych dwukierunkowo mogła by być obliczana przy takich samych założeniach. Jak już wspomniano, grubość blachy czołowej i efekt dźwigni nie są jednak jedynymi czynnikami, które mają wpływ na wartość siły powodującej rozwarcie połączenia sprężonego. Z tego względu kryterium grubości blach może być wystarczające jedynie w prostych połączeniach rozciąganych, pod warunkiem wyeliminowania niekorzystnego wpływu odchyłek wykonawczych.

W połączeniach rozciąganych złożonych lub zginanych o nośności decydują śruby najbardziej wytężone, osadzone w najsztywniejszych miejscach blachy czołowej. Śruby, na które działa efekt dźwigni, są wtedy zwykle  wskutek większej podatności blach i wzrost amplitudy naprężeń nie jest w nich groźny.

Grubość blach czołowych w połączeniach złożonych, przy dwukierunkowym zginaniu tych blach w miejscach osadzenia najbardziej wytężonych śrub, może być więc przyjmowana w granicach d ^ td < td,,r, pod warunkiem uwzględnienia właściwego rozdziału obciążenia na poszczególne śruby(promocja 3 w 1). Mniejsza niż grubość blach jest korzystniejsza ze względu na wytrzymałość zmęczeniową spoin.