Zwiększona wodochłonność mieszanki

Zwiększona wodochłonność mieszanki keramzytobetonowej pozwala uzyskać po jej zagęszczeniu większą wytrzymałość, dzięki czemu można przeprowadzić natychmiastowe rozformowanie wyrobu. Ostateczną obróbkę cieplną płyt wykonuje się w komorze przy temperaturze 90-95°C w ciągu 4,5-5 godz. Następnie płyty waży się i wywozi do magazynu, a podkłady-wózki wprowadza się na tor mijankowy do transportu, oczyszczenia i smarowania, po czym cykl zostaje powtórzony. Wilgotność płyt zmniejsza się przy tym do 5% i mniej, a hydrofobizacja powierzchni czołowych zapewnia wysoką wodoszczelność (program uprawnienia budowlane na komputer).

W 1969 r. w Kombinacie nr 2 uruchomiono drugą zautomatyzowaną linię z kolejnym udoskonaleniem podstawowego urządzenia. Konstrukcja maszyny formującej tej linii znacznie rozszerza możliwość natychmiastowego rozformowania wyrobów, a wysuwane podłużne i poprzeczne boki form (przesuwane za pomocą napędu hydraulicznego) umożliwiają zmianę wymiarów wyrobów (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Płyta wibracyjna kalibruje i zagęszcza keramzytobeton w różnego rodzaju formach za pomocą specjalnych wysuwanych klawiszy, dzięki czemu można na liniach produkować w szerokim asortymencie zewnętrzne płyty bez ponownego nastawienia urządzenia. Na przebudowanej taśmie nr 2 z nowym oprzyrządowaniem można produkować rocznie do 60 tys. m³ dwumodułowych zewnętrznych płyt keramzytobetonowych o wysokim stopniu wykończenia fabrycznego dla domów serii 1-515/9 (uprawnienia budowlane).

Ocieplenie płytowe

Produkcję trzywarstwowych płyt różnych typów z keramzytobetonu marki 50 z ociepleniem płytowym (fibrolit cementowy, płyty z wełny mineralnej) zorganizowano w Moskiewskim DSK nr 2. Płyty te grubości 210 mm są licowane po stronie zewnętrznej płytkami ceramicznymi. Przebieg produkcji jest następujący. W nawie o szerokości 18 metrów płyty formuje się na taśmie z 10 stanowiskami, rozmieszczonymi w dwóch liniach; na każdej z nich ustawiono po 5 dwuosiowych wózków, przesuwanych na kolejne stanowiska za pomocą łańcuchowego popychaka, a z jednej linii na drugą za pomocą poprzecznego toru. W nawie znajduje się 8 komór dołowych mieszczących w pionie do 5 rzędów form. Budynek wyposażono w dwie suwnice jednobelkowe o udźwigu 5 i 3 T (program egzamin ustny).

Na stanowisku I rozbiera się formę, czyści wydobyty wyrób i skierowuje go na stanowisko mycia. Na stanowisku II formę oczyszcza się z resztek betonu i smaruje ją za pomocą pistoletu-rozpylacza. Na stanowisku III składa się formę, rozkłada w niej wykładzinę w postaci dywaników ceramicznych, ustawia skrzynki i po zalaniu dolnej warstwy zaprawą układa zbrojenie. Na stanowisku IV układa się mieszankę keramzytobetonową zagęszcza ją. Na stanowisku V ustawia się zbrojenie powierzchni czołowych i żeber, pętle podnośne i wkładki łącznikowe (opinie o programie).

Następnie formę przekazuje się na drugą linię taśmową za pomocą wózka z zawiesiem, gdzie na stanowisku VI układa się płyty ocieplające, na stanowiskach VII i VIII układa się zbrojenie i betonuje górną warstwę płyty. Na stanowisku IX warstwę tę zagęszcza się listwą wibracyjną i za pomocą wygładzarki wyrównuje powierzchnię płyty. Na stanowisku X formę i wózek oczyszcza się z nacieków betonu i za pomocą suwnicy ustawia formę z wyrobem w komorze dołowej, a wózek skierowuje się na stanowisko I (segregator aktów prawnych).

W komorze po przetrzymaniu wyrobu w ciągu 3 godz. podnosi się temperaturę do 85-90°C, przy której wyrób nagrzewa się przez 8 godz., po czym wyłącza się parę i pozostawia płytę w formie jeszcze przez 1 godz. Następnie formę z wyrobem ustawia się na wózku na stanowisku I. Po przemyciu podaje się płyty na stanowiska wykańczania (promocja 3 w 1).