Grubość każdej warstwy mieszanki

Zasadniczy schemat urządzenia do rozkładania płaskich siatek, rozwijanych warstwowo z rulonu na warstwę mieszanki cementowo-piaskowej, podawanej z zasobnika. Grubość każdej warstwy mieszanki reguluje się listwą wibracyjną, przesuwającą się na prowadnicach. Wkładki łącznikowe układa się przy tym ręcznie w warstwie betonu piaskowego, rozmieszczając je na górze siatki (program uprawnienia budowlane na komputer).

Schemat rozkładania płaskich siatek lub wiązek w warstwie mieszanki cementowo-piaskowej przez wibracyjne ich wtapianie za pomocą stalowych tarcz specjalnego urządzenia. Odległość między tarczami określa się doświadczalnie, z uwzględnieniem zapewnienia minimalnego, nie większego niż 1,5 mm wygięcia siatek między tarczami. Odległość ta wynosi zwykle 3-5 cm (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Sposób rozkładania płaskich siatek za pomocą rolek prowadzących, podtrzymujących je w procesie układania i zagęszczania mieszanki cementowo-piaskowej.

Ustawianie siatek zbrojeniowych w żądanym położeniu za pomocą stabilizatora elektromagnetycznego. Uwalnia to od konieczności użycia wymienionych podkładek i przekładek. Podstawowym typem podkładów kolejowych, których produkcja jest masowa, są strunobetonowe podkłady kolejowe typu S-56. Takie podkłady produkuje się z betonu marki 500, a jako zbrojenie sprężające stosuje się drut o średnicy 3 lub 5 mm ze stali profilowej o wysokiej wytrzymałości. Istnieją warianty zbrojenia podkładów kolejowych splotami z siedmiu drutów (uprawnienia budowlane).

Specyfiką wymagań w odniesieniu do technologii produkcji podkładów kolejowych jest wysoka dokładność przy ustawianiu zbrojenia i wkładek. Nieznaczne odchylenia w ich rozmieszczeniu mogą spowodować zakłócenie normalnej pracy (program egzamin ustny).

Roczna zdolność produkcyjna

W wytwórniach radzieckich stosuje się różne schematy technologiczne produkcji podkładów kolejowych: stacjonarne, agregatowo-potokowe i taśmowe. Najbardziej rozpowszechniono dwa pierwsze. Doświadczenie w zakresie produkcji podkładów kolejowych wykazało, że przy równych powierzchniach produkcyjnych wydajność technologii agregatowo-potokowej jest wyższa niż stacjonarnej. Jakość gotowych produktów jest również lepsza (opinie o programie).

Według technologii agregatowo-potokowej wyroby przygotowuje się w formach dziesięcioelementowych po pięć podkładów na długości form, w dwóch tzw. nitkach. Potok technologiczny jest organizowany według zamkniętego schematu pierścieniowego.

Według typowego projektu na cztery linie technologiczne główny blok wytwórni rozmieszczony jest w czterech nawach. Roczna zdolność produkcyjna wytwórni wynosi 90 tys. m³ betonu. Zbrojenie z drutu przygotowuje się w postaci wiązek na torze wyciągowym przenośnika z prasą do mocowania końców drutu w uchwycie. Przygotowaną wiązkę strun przekazuje się za pomocą maszyny układającej wiązki do formy przesuwającej się na przenośniku rolkowym do urządzenia naciągu zbrojenia. Na pozycji pośredniej ustawia się w formie tarcze rozdzielcze i czołowe, jak również podkładki oporowe (segregator aktów prawnych).

Po naciągu zbrojenia przenosi się formę suwnicą na stanowisko formowania, układa w niej za pomocą zasypnika mieszankę betonową, którą wstępnie zagęszcza się. Dalej formę przenosi się na drugi stół wibracyjny i zagęszcza dodatkowo beton pod obciążeniem. Następnie wyciąga się tarcze i uchwyty podkładek oporowych oraz podaje formę suwnicą do komory naparzania typu dołowego.

Stół wibracyjny do zagęszczania mieszanki betonowej przy formowaniu podkładów kolejowych składa się z ośmiu zunifikowanych bloków wibracyjnych połączonych ze sobą dwoma równoległymi wałami z podporami pośrednimi. Napęd wałów realizuje się za pomocą dwóch równocześnie pracujących silników poprzez synchronizatory obrotów wałów w kierunkach przeciwnych (promocja 3 w 1). Bloki wibracyjne są zamknięte w zdejmowalnych, tłumiących hałasy płaszczach, ponad którymi wystają parzyste elektromagnesy do mocowania formy na stole wibracyjnym.