Jakość materiału sypkiego

Prasowanie, suszenie i wypalanie płytek podłogowych. Jakość materiału sypkiego otrzymywanego w suszarce rozpyłowej sprzyja jego równomiernemu zagęszczeniu przez prasowanie, a jednocześnie przyczynia się do otrzymania płytek o wysokiej jakości (program uprawnienia budowlane na komputer).

Półautomaty kolanowo-dźwigniowe z przeciwciśnieniem hydraulicznym i automaty hydrauliczne zostały już wielokrotnie opisane. Z nowoczesnych modeli pras automatycznych, z układaniem sprasowanych płytek po ich wyciśnięciu z form w stosy i oczyszczeniu krawędzi, można wymienić maszyny firmy „Layens” (RFN) SSP-500 w dwóch wariantach, firmy „Sakmi” (Włochy) PH-500, firmy „Nikkey” (Japonia) i in (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W czynnych zakładach płytek stosowane są prasy „Robot” firmy „Dorst” (RFN) i KPK-125 firmy „Turyngia” (NRD). W pierwszych ciśnienie jest dwustopniowe: 195-4245 kPa (20-425 kG/cm²) i następnie 1900-4-2350 kPa (200-4240 kG/ /cm²), w drugich ciśnienie pierwsze wynosi 245-4-295 kPa (25-430 kG/cm²), a drugie 1225-4-1275 kPa (125-4-130 kG/cm²). Wydajność tych pras wynosi 14-4-20 m²/ /h. Masy gruboziarniste (sito 25 i 49 ocz./cm²) pozwalają na odpowietrzenie i cykl prasowania skraca się do 3 s. Masy drobnoziarniste (sito 100 i 144 ocz./cm²) prasuje się w cyklu 4 s (uprawnienia budowlane).

Suszenie. W zakładach radzieckich płytki suszy się w suszarkach konwojorowych konstrukcji PKB Nllstrojkieramiki (konwekcyjnych) i konstrukcji Instytutu Wykorzystania Gazu AN USRR (radiacyjnych). W zakładach zagranicznych stosuje się suszarki konwejerowe, tunelowe i komorowo półkowe, wielokanałowe i in (program egzamin ustny).

W suszarkach konwejerowych radiacyjnych pod przenośnikiem siatkowym rozmieszczone są palniki tzw. spalania bezpłomieniowcgo. Zużycie ciepła 10 475-14 210 kJ/kg (2500-4-2900 kcal/kg) odparowanej wilgoci. Czas suszenia w radzieckich suszarkach konwejerowych jest następujący: suszenie płytek licowych 7-9 min, płytek podłogowych 20-30 min (opinie o programie).

Szerokość kanału

Płytki wypala się w piecach tunelowych; w starych zakładach w osłonach szamotowych, we współczesnych piecach gazowych w stosach po 20-32 szt. na półkach ogniotrwałych lub w piecach elektrycznych w stosach na ślizgowych ogniotrwałych podstawkach (płytkach). Temperatura wypalania wynosi 1200-4-1280°C. W osłonie układa się 100 płytek o wymiarach 150 x 150 mm, w półosłonie 50 płytek o wymiarach 100×100 mm. Na jednym wózku mieści się 40 osłon lub 80 półosłon (segregator aktów prawnych).

W normach Giprostrojmatieriałow podano następujące wskaźniki: na 1000 m² płytek zużywa się 34 t masy, 30 m³ wody, 0 t pary, 28 kg mielników, 4,17 t paliwa umownego do odwadniania masy lejnej w suszarce rozpyłowej o wydajności 4 t/h. Wilgotność zawiesiny materiałów schudzających mielonych w młynie kulowym wynosi 45-48%.

Zapas gliny w zakładach zlokalizowanych w rejonach północnych, centralnych i wschodnich jest przewidziany na 3 miesiące, kaolinu na 2 miesiące, topników - na 1-42 miesięcy. Powierzchnia do przechowywania 1000 t surowców wynosi 200 m². Straty surowca w czasie przygotowania 2%, przy wytwarzaniu masy 3%, przy prasowaniu 1%, przy suszeniu i wypalaniu 4%, przy produkcji materiału sypkiego do prasowania 2%. Przy wypalaniu traci się 0-48% masy.

Linię konwejerową produkcji płytek podłogowych o wymiarach 100 x 100 mm i wydajności 200 tys. m² rocznie, z piecem rolkowym wg projektu Nllstrojkieramiki. W szeregu zakładów eksploatuje się również linię produkcyjną na 400 tys. m² płytek podłogowych rocznie (promocja 3 w 1).

Szerokość kanału wynosi 0,9 m. Rolki wykonane są ze stali G-20 dla sekcji, gdzie panuje niewysoka temperatura, i ze stopu OX23H18 w liczbie 287 szt., ze stopu XH70Ju w liczbie 189 szt. i ze stopu X18H10T w liczbie 210 dla sekcji wysokich temperatur.