Jakość płyt gipsobetonowych

Obiegowy przenośnik rolkowy rozdziela płyty i przenosi je kolejno na wywrotnicę, która obraca znajdującą się na niej płytę do położenia pionowego, po czym płyta zaczepiana jest zawiesiem za metalowe pętle montażowe i za pomocą przejezdnego wciągnika elektrycznego zostaje ustawiona na wózku kasetowym (program uprawnienia budowlane na komputer). Następnie wózek zostaje skierowany do przelotowych suszarni tunelowych. Jako nośnik ciepła w suszarniach wykorzystuje się gazy spalinowe lub podgrzewane powietrze. 18-24 godz.

Po suszeniu wilgotność płyty powinna wynosić nie więcej niż 8%, a wytrzymałość na ściskanie gipsobetonu nie mniej niż 35 kG/cm². Jakość płyt gipsobetonowych ocenia się na podstawie oględzin zewnętrznych i kontrolnych pomiarów ich wymiarów (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Gotowe płyty przewozi się w specjalnych wagonach na place budowlane, gdzie do momentu montażu przechowuje się je w pozycji pionowej w specjalnych pojemnikach metalowych. Dla zapobieżenia zwilżaniu płyt na skutek opadów atmosferycznych nakrywa się je brezentem lub osłonami; na dole płyty powinny być ustawione na deskach drewnianych (uprawnienia budowlane).

W ostatnich latach w uprzemysłowionym budownictwie mieszkaniowym stosuje się jako podłoże pod podłogi płyty wielkowymiarowe, które produkuje się na spoiwach gipsowo-cementowo-pucolanowych i zbroi szkieletem drewnianym. Technologia wytwarzania takich płyt jest analogiczna do wyżej omówionej dla płyt ścianek działowych. Płyty podłoża pod podłogi produkuje się o grubości 50-60 mm, długość i szerokość płyt równa się wymiarom podłogi izby lub przy dużych rozmiarach pomieszczeń może być mniejsza. Wilgotność płyt po wyjściu z komory suszarniczej nie powinna przewyższać 10%, wytrzymałość na ściskanie gipsobetonu wysuszonego do stałego ciężaru powinna być nie mniejsza niż 70 kG/cm² i w stanie nasycenia wodą nie mniejsza niż 40 kG/cm² (program egzamin ustny).

Ciężar objętościowy gipsobetonu

Ciężar objętościowy gipsobetonu płyt podłoża pod podłogi powinien wynosić nie więcej niż 1300 kG/m⁸. Jakość powierzchni płyty powinna być taka, aby bez dodatkowych kosztów można było wykonać układanie linoleum lub płytek. Z gipsobetonu na spoiwach gipsowo-cementowo-pucolanowych produkuje się również płyty przeznaczone do budowy kabin sanitarno-technicznych i instalacji wentylacyjnych w budynkach mieszkalnych (opinie o programie).

Obecnie istnieją typowe projekty fabryk wielkowymiarowych walcowanych płyt ścianek działowych o zdolności produkcyjnej 250, 500, 600, i 800 tys. m² rocznie. Ogólny plan fabryki o zdolności produkcyjnej do 800 tys. m² rocznie płyt wielkowymiarowych (segregator aktów prawnych).

Sposób wytwarzania wyrobów żelbetowych na maszynie do wibrowania siłowego został w Rosji opracowany przez W. N. Riabczenką i L. A. Nie- pornniaszczego. Zaproponowana przez nich technologia wibrowalcowania siłowego polega na zagęszczaniu wilgotnych mieszanek betonowych przy wibrowaniu dwustronnym w połączeniu z intensywnym mechanicznym naciskiem na beton kolejno rozmieszczonych wałków maszyny walcującej. Wibrowalcowanie siłowe jest wskazane do formowania wyrobów, w stosunku do których wysuwa się wysokie wymagania pod względem wytrzymałości, szczelności, mrozoodporności i ścieralności (np. do produkcji krawężników, płyt drogowych i chodnikowych).

Specjalną maszynę do siłowego wibrowalcowania, przeznaczoną do formowania prefabrykowanych żelbetowych płyt nawierzchni drogowych zaprojektowano w biurze konstrukcyjno-technicznym. Maszynę taką zainstalowano w Wytwórni Elementów Żelbetowych nr 12 Gławmospromstrojmatieriałow do produkcji płyt dla nawierzchni drogowych (promocja 3 w 1).

Konstrukcja maszyny do siłowego wibrowalcowania. Podstawowym agregatem na linii technologicznej wytwarzania płyt drogowych tym sposobem jest maszyna do siłowego wibrowalcowania stanowiąca korpus z siedmioma wałkami wibracyjnymi o średnicy 700 mm i długości 2020 mm, zamocowanymi na górnej ramie maszyny w odległościach 880 mm. Wałki wibracyjne są rozmieszczone w maszynie schodkowo z obniżeniem poziomu każdego następnego wałka w stosunku do poprzedniego. Wibrację wałków uzyskuje się za pomocą podwójnych zsynchronizowanych wibratorów. Amplituda drgań wałków wynosi od 0,3 do 0,8 mm przy częstotliwości 3000 drgań/min.