Komory naparzania

Komory naparzania do obróbki cieplno-wilgotnościowej betonu dzieli się na dwie grupy: pracujące okresowo i pracujące w sposób ciągły (program uprawnienia budowlane na komputer).

Rozróżnia się następujące typy komór pracujących okresowo: komory w formie dołów całkowicie lub częściowo wpuszczone w ziemię, zaopatrzone w zdejmowane nakrycie i napełniane od góry oraz komory tunelowe, do których wwozi się elementy na wózkach lub przesuwnych stojakach. Doły do naparzania używane są przy obróbce termicznej elementów ciężkich, wielkowymiarowych. W celu obniżenia ilości zużywanej pary ściany i pokrywy komory naparzania wykonuje się z zastosowaniem warstwy izolacyjnej. W produkcji polowej przeprowadza się często obróbkę termiczną pod przykrywami z płótna żaglowego; zużycie pary jest wtedy znacznie większe (nieraz dwu- i trzykrotnie) (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Często dla utrzymania obróbki w parze lub w mieszance paro-powietrznej nasyconej stosuje się zraszanie elementów gorącą wodą za pomocą specjalnych przewodów z otworkami. Istnieją również rozwiązania, które zapewniają zachowanie pełnego nasycenia pary, jak np. w metodzie Semenowa. W metodzie Semenowa para zostaje doprowadzona przewodem 1 do zamkniętej i szczelnej komory naparzania i rozprowadzona rurami perforowanymi 2 leżącymi na posadzce. Po utworzeniu się w komorze w ciągu 2 do 4 godzin mieszanki pary i powietrza o temperaturze 80 do 90 °C przy wilgotności względnej powietrza do 90°/o - wyłącza się dopływ pary przez przewody 2, a włącza się dopływ pary przez rury 3 umieszczone pod stropem lub pokrywą komory (uprawnienia budowlane).

Dopływająca od góry para nasycona wywiera ciśnienie na mieszankę pary i powietrza, która pod wpływem tego ciśnienia uchodzi przez rurę odpływową 4 do kondensatora 5, gdzie skrapla się. W ciągu krótkiego czasu komora wypełnia się parą nasyconą w temperaturze bliskiej 100 °C. Komora wyposażona jest w termometry 6 i 7 oraz wężownicę 8 z zimną wodą do chłodzenia zużytej pary. Doprowadzana górnymi przewodami para nasycona ma wyższą nieco temperaturę niż 100 °C, co umożliwia skrócenie całego cyklu naparzania do 8 godzin i zmniejsza równocześnie zużycie pary, wynoszące w zwykłej komorze 300 kG/m3, do ilości 220 - 240 kG/m3 (program egzamin ustny).

Zużycie pary

Zużycie pary w metodzie naparzania niskoprężnego zależy od rodzaju i typu komór oraz ich szczelności, od wielkości prefabrykatów i elementów betonowych oraz od zastosowanej technologii obróbki termicznej i użytej temperatury maksymalnej.

I tak np. całkowite zużycie pary w komorach naparzania wynosi około 300 kG/m3, w komorach tunelowych około 220 kG/m3, a przy naparzaniu pod przykryciem płótnem żaglowym - około 500 kG/m3 w lecie i 600 kG/m w zimie, podczas gdy zużycie pary na podgrzewanie i nagrzewanie samego betonu wraz z formami w komorze w temperaturze 80 °C wynosi 130 do 150 kG/m3 betonu. Ogólnie można powiedzieć, że wykorzystanie pary na bezpośrednią obróbkę termiczną betonu w komorach tunelowych wynosi około 45% ogólnego zużycia pary, w komorach stałych zagłębionych - 40% oraz przy naparzaniu pod płótnem żaglowym - tylko 20% (opinie o programie). Reszta zużycia przypada na wszelkie straty bezpośrednie i pośrednie.

Obróbka termiczna elementów w parze przy podwyższonym ciśnieniu, zwana autoklawizacją, jest stosowana w stosunkowo niewielkim zakresie przy produkcji elementów żelbetowych i elementów z betonu sprężonego, natomiast znajduje powszechne zastosowanie w nowoczesnych metodach produkcji elementów prefabrykowanych silikatowych oraz elementów z betonu lekkiego komórkowego. Obróbkę termiczną w parze wysokoprężnej przeprowadza się w specjalnych kotłach, tzw. autoklawach, w parze nasyconej pod ciśnieniem 9 do 12 atn, co odpowiada temperaturze 174 -196 °C (segregator aktów prawnych).

Dzięki pełnemu nasyceniu pary i wysokiej temperaturze czas trwania auto klawizacji skraca się, w zależności od rodzaju elementów, do 4 godzin przy temperaturze 174 °C i 2 godzin przy temperaturze 196 °C. Cały cykl autoklawizacji łącznie z 2 - 2,5-godzinnym okresem podnoszenia ciśnienia oraz 2,5 - 3,5-godzinnym okresem obniżania ciśnienia i studzenia, wynosi 8 do 11 godzin przy ciśnieniu maksymalnym 9 atn oraz 7 do 10 godzin - przy ciśnieniu maksymalnym 12 atn.

Autoklawizacja odznacza się szeregiem zalet, do których należą: krótki cykl obróbki termicznej, niskie zużycie cementu oraz dodatkowe zwiększenie wytrzymałości miarodajnej betonu (promocja 3 w 1).