Płaszcz ochronny izolacji

Stosując izolację z łupek, należy układać je na rurze w ten sposób, aby styki ich powierzchni czołowych wypadały w połowie długości łupki przeciwległej. Łupki mocuje się opaskami z drutu w ten sposób, aby każda para łupek była ściśnięta co najmniej dwukrotnie, a odstęp pomiędzy opaskami wynosił około 250 mm (program uprawnienia budowlane na komputer). Płaszcz ochronny izolacji wykonuje się z mieszanki gipsowo-klejowej „Durizol”. Przed wykonaniem płaszcza ochronnego wskazane jest owinąć izolację bandażem jutowym lub z gazy bawełnianej szerokości 10-P15 cm, nawijanym na zakładkę, izolację cieplną wymienników i zasobników należy wzmocnić płótnem jutowym moczonym w masie gipsowo-klejowej (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Płaszcz ochronny na przewodach o średnicach do 80 mm i zbiornikach o średnicy do 600 mm powinien mieć grubość ok. 10 mm. Przewody i zbiorniki o większych średnicach ochrania się płaszczem grubości ok. 15 mm (uprawnienia budowlane).

Szczególnie starannie należy przeprowadzić badanie urządzeń zabezpieczających instalację przed nadmiernym wzrostem ciśnienia. W tym celu wykonuje się następujące czynności:

1. sprawdza się, czy układ zabezpieczenia jest zgodny z postanowieniami zawartymi w normie PN-67/B-02440,
2. sprawdza się średnice rur zabezpieczających i zaworów bezpieczeństwa oraz czy wykonano przewidziane w dokumentacji zabezpieczenie przed przekroczeniem określonej temperatury (program egzamin ustny).

Zawory bezpieczeństwa sprawdza się po ich uprzednim wyregulowaniu. Sprawdzenie to polega na:

• określeniu typu i pomiarze średnicy zaworu za pomocą suwmiarki.
• sprawdzeniu prawidłowego umieszczenia zaworu oraz rury doprowadzającej,
• sprawdzeniu, czy nie zamontowano jakichkolwiek urządzeń mogących zamknąć przepływ pomiędzy zaworem a zabezpieczonym urządzeniem,
• sprawdzeniu zabezpieczenia przed przesunięciem obciążnika lub zwiększeniem nacisku sprężyny,
• co najmniej trzykrotnym wykonaniu próby działania zaworu, przy czym zawór powinien otwierać się przy ciśnieniu nie większym od 1,1 wartości ciśnienia roboczego, a zamykać się przy ciśnieniu roboczym (opinie o programie).

Szczelność instalacji

Badanie czystości urządzenia polega na pobieraniu wody z dowolnego punktu czerpalnego do naczynia szklanego i ocenie jej zanieczyszczenia. Szczelność instalacji bada się wykonując próby ciśnieniowe. Próba ta polega na: wytworzeniu ciśnienia w napełnionej wodą instalacji równego 1,5-krotnemu ciśnieniu roboczemu i obserwacji przez okres 20 min ciśnienia na manometrze podłączonym do instalacji. Instalację uznaje się za szczelną, gdy ciśnienie na manometrze w ciągu tego okresu nie spadło więcej niż o 0,1 kG/cm², a na przewodach i armaturze nie były widoczne ślady kropel wody nawet w postaci drobnej rosy. Badanie szczelności należy przeprowadzić zarówno przy zimnej, jak i gorącej instalacji (segregator aktów prawnych).

Badanie temperatury ciepłej wody i działania cyrkulacji przeprowadza się po całkowitym uruchomieniu węzła cieplnego. Badanie to polega na pomiarze temperatury wody w losowo wybranych punktach czerpalnych, przy czym liczba badanych punktów nie może być mniejsza od 15% ogólnej liczby punktów czerpalnych instalacji.

W myśl wymagań normy PN-71/B-10420 w instalacjach z przewodami cyrkulacyjnymi temperatura ciepłej wody wypływającej z punktu czerpalnego po 5 sekundach od chwili otwarcia zaworu nie powinna być niższa więcej niż o 10°C od temperatury wody w podgrzewaczu. W wymienionej normie stwierdzono ponadto, że w instalacjach centralnych ciepłej wody temperatura wody na wyjściu z podgrzewacza nie powinna przekraczać 55°C.

Natężenie wypływu z najniekorzystniejszych pod względem hydraulicznym punktów poboru jest zadowalające wtedy, gdy nie jest ono mniejsze więcej niż o 50% od natężenia wypływu wody z punktów położonych najbliżej źródła ciepła (promocja 3 w 1).

Obiekty budowlane i ich części oraz zakłady pracy i ich części jak np. pomieszczenia, składowiska materiałowe i urządzenia technologiczne znajdujące się poza budynkami oraz strefy pożarowe zalicza się w zależności od występujących materiałów i stosowanej technologii do pięciu kategorii niebezpieczeństwa pożarowego.