Prawidłowe kształty

Na przenośniku może być przeprowadzone jedno-, dwu- lub trzykrotne (trójbarwne) zdobienie płytki, a także może być naniesiona jeszcze jedna warstwa szkliwa (2-4 g na płytkę) za pośrednictwem szablonu ze szczelinami przez polewanie aparatem z własnym układem zasilania i oczyszczania szkliwa. Wszystkie części stykające się ze szkliwem są wykonane z tworzywa sztucznego (program uprawnienia budowlane na komputer).

Racjonalny jest wariant szkliwienia metodą dzwonu. Podczas ściekania zawiesiny szkliwa wzdłuż dzwonu ze stali nierdzewnej samoczynnie tworzy się jednakowej grubości warstwa szkliwa; płytka przechodzi przy tym pod dwoma strumieniami zawiesiny szkliwa, spływającej wzdłuż dzwonu, a zatem następuje dwukrotne szkliwienie (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Szkliwienie przez rozpylanie za pomocą dysz lub turbinek rozpryskujących wymaga dobrze zorganizowanego systemu rozpylania zawiesiny i nakładania ponownych powłok, aby uniknąć pojawienia się drobnych zmarszczek na powierzchni szkliwa po wypaleniu wyrobu (uprawnienia budowlane).

Dalsze przesuwanie poszkliwionych i zdobionych płytek na przenośniku prowadzi się w zależności od systemu ich wypalania. Ograniczenie do jednorazowego wypalania wysuszonych płytek szkliwionych oznacza istotne pogorszenie ich jakości. Bardziej celowe jest wypalanie dwukrotne (program egzamin ustny).

Prawidłowe kształty, brak deformacji w płaszczyźnie mocowania (co jest jedną z głównych cech dobrej jakości płytek) zapewnia się przez wypalanie na ogniotrwałych, mulitowo-kordierytowych podstawkach (opinie o programie). W celu uzyskania dobrej jakości płytek firma ,,SIT1” (Włochy) wprowadziła system półautomatycznych urządzeń transportowych wielopółkowych, ręcznie przesuwanych kontenerów do podstawek z płytkami, przenośników’ rolkowych do podawania podstawek do pieców, automatów przeładowczych itd., pomimo że system tea znacznie zwiększa (podwaja) zużycie energii, traconej nie tylko na wypalanie płytek, ale również na podgrzewanie podstawek do temperatury wypalania (1080°C), a także zwiększa nakłady finansowo na wykonanie podstawek.

Przygotowanie sypkich mas

Przygotowanie sypkich mas do prasowania. Masy do prasowania przygotowuje się dwoma sposobami na sucho i na mokro. Sposób pierwszy wymaga przemiału materiałów plastycznych i schudzających w stanie suchym oddzielnie, a następnie wymieszania i nawilżenia w mieszarce o działaniu okresowym. Potem masę spulchnia się (segregator aktów prawnych). Sposób mokry wymaga mielenia materiału schudzającego w młynie kulowym i następnie wymieszania go z rozbełtaną w wodzie gliną plastyczną lub z mieszaniną glin. Po tych zabiegach masę odwadnia się, suszy i przemiela na proszek. Średni czas oddzielnego i łącznego mielenia materiałów wynosi 8 h. Rozbełtanie glin w zbiornikach trwa 4 h. Sposób suchy jest prostszy i pod względem ekonomicznym bardziej korzystny, ale wymaga stosowania mieszarek nowszego typu, jak np. mieszarki wibracyjnej Eiricha.

Sposób mokry ma więcej etapów produkcyjnych, jest droższy, ale pozwala uzyskać jednorodną mieszaninę materiałów. Charakterystyka gęstwy otrzymanej po zmieleniu i zmieszaniu jest następująca: wilgotność 45-48%, pozostałości na sicie 0056 8-12%. Zaleca się przetrzymywanie gęstwy (dla dojrzewania) przez 2-4 dni w zbiornikach mieszalnych. Odwadnianie przeprowadza się w suszarkach rozpyłowych. Uziarnienie charakteryzuje się pozostałością 1% na sicie 1-milimetrowym i przejściem 40-50% przez sito 025 mm, temperatura gęstwy wynosi 35-45°C (promocja 3 w 1).

Uzyskaną sypką mapę należy przepuścić przez sito wibracyjne o 24-30 otw./cm² przed skierowaniem jej za pomocą przenośnika pneumatycznego do zbiornika prasy. Przed prasowaniem płytek wskazane jest przetrzymać masę w ciągu 1 doby w zbiorniku buforowym. Prasowanie. Zagadnienia prasowania sypkich mas ceramicznych były rozpatrywane przez Popilskiego i Kondraszowa. Prasowanie odbywa się za pomocą pras karbowo-dźwigniowych i hydraulicznych, które zastępuje się prasami mechaniczno-hydraulicznymi nowych konstrukcji, osiągającymi ciśnienie prasowania do 28 MPa (280kG/cm²).