Rozmieszczenie zacisków

Dla torów o wiązkach odcinkowych wiązki zbrojenia o wymaganej długości przygotowuje się na rozwijarce umieszczonej poza pasem formującym, równolegle do niego. Przygotowanie wiązek odbywa się jednocześnie z operacjami technologicznymi na liniach formujących toru i nie wpływa na czas trwania produkcji elementów na torze. Zbrojenie z drutu podaje się na tor w gotowych wiązkach z umocowanymi na końcach zaciskami lub z kotwami (program uprawnienia budowlane na komputer).

Na torach o wiązkach przeciąganych zbrojenie przygotowuje się na pasie formującym, przeciągając z kołowrotów (wzdłuż toru bezpośrednio z kręgów) kolejno grupę drutów lub pojedyncze sploty z siedmiu drutów i zamocowując je za pomocą zacisków szczękowych między oporami w płytach kotwiących. Przeciąganie zbrojenia wzdłuż toru zajętego przez formy jest pracochłonne i w tym czasie wszystkie inne prace na pasie formującym są wstrzymane (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Rozmieszczenie zacisków na każdej płycie kotwiącej i odstęp między zaciskami są o wiele większe od zaprojektowanych odstępów między drutami lub splotami w produkowanych elementach. Przy zamocowaniu zbrojenia wywołuje to wachlarzowe jego rozmieszczenie i nierównomierność naciągu. Dlatego dla dowolnych torów długich celowe jest wstępne przygotowanie poza nimi wiązek zbrojenia o wymaganej długości, z klinowymi zaciskami kotwiącymi na końcach, zapewniającymi zamocowanie zbrojenia w projektowanej jego pozycji w elemencie (uprawnienia budowlane).

Podstawowymi elementami toru dla wytwarzania elementów sprężonych są opory metalowe, a niekiedy żelbetowe; schematy opór do naciągu różnie rozmieszczonego zbrojenia. Opory w postaci dwóch stojaków z belką poprzeczną, wzdłuż której ustawia się urządzenia uchwytowe, pozwalają dobrze wykorzystać szerokość toru, ale przydatne są jedynie do wytwarzania wysokich elementów, w tym również z naciąganym zbrojeniem w górnym pasie. Na niektórych torach opory mają urządzenia do mocowania i zwalniania naciągu zbrojenia (program egzamin ustny).

Siła naciągu zbrojenia

Siła naciągu zbrojenia przenoszona jest przez stojaki na masywne fundamenty lub przyczółki, a płyta stanowiąca pomost toru jest oddzielona od przyczółków lub połączona z nimi przegubowo. W drugim przypadku przeciwdziała ona rozporowi od naciągu zbrojenia. Na torze pokazano nagrzewanie wyrobów w formach z trzech stron z kolejnym włączaniem komór parowych, co zapewnia szybsze nagrzewanie i równomierne rozdzielenie ciepła na powierzchni wyrobów. Doprowadzenie pary i odprowadzanie kondensatu odbywa się wzdłuż matrycy. Siła naciągu zbrojenia jest przejmowana przez opory zamocowane w blokach żelbetowych. Takie tory są efektywne jedynie przy masowej produkcji wyrobów jednego typu (opinie o programie).

Przy sztywnym zamocowaniu formy do pomostu toru 25-P30% mocy wibratorów zużywa się na wibrowanie podstawy formy. Aby temu zapobiec, zaleca się ustawienie między formami a podłogą toru gumowych przekładek, na których montuje się formy w całości, lub stosowanie podkładów, ze zdejmowanymi bokami (segregator aktów prawnych). W tym ostatnim przypadku schemat pracy całego układu zbliżony jest do schematu pracy stołu wibracyjnego i mieszanka betonowa zagęszcza się bardziej intensywnie. We Francji pod podkłady układa się niekiedy zamiast przekładek gumowe worki powietrzne. W dolnej części wyrobu sztywne podkłady można zastąpić 4-5-mili- metrowym arkuszem metalowym, przyspawanym do metalowej konstrukcji toru. Na dolnej części takiej płyty ustawia się co 3-4 m wibratory, które polepszają zapełnianie formy i zagęszczanie mieszanki betonowej w dolnej jej części (promocja 3 w 1).

Optymalna długość torów długich (uwzględniając lepsze wykorzystanie urządzenia) wynosi 75-100 m, ale może ona osiągać 220 m, a szerokość od 1,3 do 16-18 m (najbardziej rozpowszechniona 4,1 m). Szerokość pasa potrzebna do formowania belki w pozycji poziomej lub płyty wynosi 3,5-4,1 m, a w nawie szerokości 18 m mieszczą się 2 pasy toru. Na takich torach produkuje się wyroby w ilości 44-8 szt. rozmieszczone kolejno na jednej linii technologicznej; cykl produkcji na poszczególnych pasach torów nie powinien według norm być dłuższy niż 2 doby, ale faktycznie jest on nieco krótszy.