Tkanina filtracyjna

Próżnia niezbędna jest do wydajnego sączenia, a sprężone powietrze - do oddzielania odwodnionego keku (placka) od tkaniny filtracyjnej. Stopień oddzielenia fazy ciekłej od stałej w wysokim stopniu zależy od właściwości ciała stałego znajdującego się w zawiesinie (szlamie) (program uprawnienia budowlane na komputer). Zależność ta szczególnie jaskrawo występuje w przypadku sączenia wodnych zawiesin zmielonych surowców cementowniczych.

Surowce o wyraźnie zaznaczonej plastyczności wykazują dużą „wodożądność”, a więc utrzymują w sobie znaczne ilości wody siłami fizycznymi, które trudno jest pokonać nawet tak silnymi środkami mechanicznymi, jak sączenie wymuszone za pomocą próżni. Jest to podstawowa przyczyna, która powoduje, że kek odsączonego surowca cementowni- cziego zawiera na ogół nie mniej niż 18% wody (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Jest to wprawdzie znaczne obniżenie zawartości wody w stosunku do szlamu, ale uzyskana w ten sposób oszczędność ciepła w większości przypadków bilansuje się z dodatkowym zużyciem energii, nieuchronnie związanym z uzyskaniem tak kosztownych czynników, jak sprężone powietrze i próżnia.

Powyższe okoliczności oraz stałe doskonalenie suchej metody produkcji klinkieru powodują, że mechaniczne odwadnianie szlamu nie może w przemyśle cementowym liczyć na perspektywiczny rozwój (uprawnienia budowlane).
Bliższe dane dotyczące filtracji wodnych zawiesin mieszanek surowcowych zebrali Ł. A. Bernsztejn i M. B. Frenkiel, autorzy monografii dotyczącej granulacji mieszanek surowcowych.
Dawne rodzaje pieców obrotowych pracujących metodą suchą zużywały dużo ciepła.

Wymiana ciepła między suchą mieszanką surowcową a strumieniem gorących gazów była wewnątrz pieca niedoskonała; gazy opuszczające piec miały temperaturę rzędu 800°C, tak że straty kominowe były bardzo duże (program egzamin ustny). Ciepło gazów odlotowych starano się wykorzystać do suszenia surowca bądź do wytwarzania pary energetycznej w kotłach sprzężonych z piecami, ale zabiegi te doprowadziły do obniżenia jednostkowego zużycia ciepła zaledwie do ok. 5020 kJ/kg klinkieru.

Podgrzanie mąki surowcowej

Nie brakowało również usiłowań intensyfikowania wymiany ciepła przez instalowanie wymienników wewnętrznych, najczęściej typu wielokanałowego, konstruowanych z ceramicznych materiałów ogniotrwałych bądź z żaroodpornego metalu. Nie doprowadziło to jednak do zadowalającego wykorzystania gazów wewnątrz pieca i zmuszało do szukania sposobów utylizacji ciepła gazów odlotowych, przede wszystkim do suszenia surowców bądź dodatków hydraulicznych domielanych do cementu (opinie o programie).

Ciepło gazów opuszczających piec obrotowy może być w znacznym stopniu wykorzystane do podgrzania mąki surowcowej w nowoczesnych zewnętrznych wymiennikach ciepła, których dwa typy są obecnie powszechnie stosowane w przypadku wytwarzania klinkieru portlandzkiego metodą suchą; są to wymienniki rusztowe typu Lepol oraz wymienniki cyklonowe. Każdy z tych wymienników pracuje na innej zasadzie.
Ruszt typu Lepol umożliwia realizację zasady przesysania gorących gazów przez wędrującą na ruszcie warstwę granul mieszanki surowcowej, a różne odmiany wymienników cyklonowych pozwalają na bardzo intensywne ogrzewanie mąki surowcowej przez jej zawieszenie w gorących gazach odlotowych (segregator aktów prawnych).

Obie te metody wstępnej obróbki termicznej mąki surowcowej (rusztowa i cyklonowa) dają praktycznie ten sam efekt z punktu widzenia gospodarki cieplnej, a decyzja dotycząca wyboru jednej z tych metod zależy w głównej mierze od właściwości surowca.

Pierwsze dwie litery nazwiska konstruktora wymiennika (Lellep) i pierwsza sylaba nazwy firmy realizującej jego koncepcję (Polysius) - dały w zestawieniu powszechnie dziś na świecie znaną handlową nazwę wymiennika rusztowego - Lepol. W literaturze radzieckiej stosowana jest też nazwa „kalcynator konwertorowy”, ponieważ omawiane urządzenie umożliwia rozkład często aż 70% węglanów zawartych w mieszance (promocja 3 w 1).