Wyroby drobne szkliwi

Wyroby drobne szkliwi się na maszynie karuzelowej; nasadza się je na gumowe tuleje lub wkłada „jabłko” w pierścienie gumowe, zamocowane na trzpieniach (w wrzecionie) i opuszcza przy pierwszym pochyleniu wrzeciona do wanny z wodą, a przy drugim pochyleniu do wanny z zawiesiną szkliwa. Kołki z wyrobami są osadzone na przesuwającym się łańcuchu w sposób ciągły i same przy tym obracają się dokoła własnej osi. Po poszkliwieniu izolatory, osadzone na kołkach, suszy się w giętkim przewodzie, ogrzewanym ciepłym powietrzem (program uprawnienia budowlane na komputer).

Na podstawie danych zebranych w wielu fabrykach radzieckich ustalono następujące składy szkliw białych i kolorowych. Szkliwa białe: 74-80% Si0₂,13-16% A1₂0₃, 7-yl2% alkaliów i zasad. Szkliwa brązowe: 70-74% Si()₂, 12-17% A1₂0₃, 14-16% alkaliów i zasad. Topienie się białych szkliw w temperaturze 1340-1400°C, brązowych w temperaturze 1300-1350°C. Współczynnik rozszerzalności cieplnej białych szkliw mieści się w granicach (4,1-4,9)- 10^-6, brązowych w granicach (4,44-5,3/ • 10“ ⁶, współczynnik rozszerzalności cieplnej porcelany ze wszystkich fabryk mieści się w granicach (5,2-5,5) • 10~⁶ (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Stopień zmielenia szkliw przemysłowych zawiera się w następujących granicach: maksimum wielkości ziaren w białych szkliwach 48-56 [arn, najczęściej spotykane wymiary ziaren 7-8 jam, powierzchnia właściwa 3,8-5,2 m²/g, w brązowych maksimum wielkości ziaren 56-68 [tm, najczęściej spotykane wymiary ziaren 6,5-12 jtm, powierzchnia właściwa 5400-7600 m²/kg (5,44-7,6 m²/g) (uprawnienia budowlane). Napięcie powierzchniowa, obliczone wg Append, wynosi w szkliwach białych 518-538 MN/m (518-538 dyn/cm), w szkliwach brązowych - 480-513 MN/m (480-513 dyn/cm) (program egzamin ustny).

Wysokonapięciowe izolatory liniowe

Porównawcza charakterystyka składu porcelany izolatorowej i szkliw została podana przez Maslennikową. Wysokonapięciowe izolatory liniowe i aparaturowe wypala się zwykle w piecach tunelowych. Warunki procesu wypalania porcelany wysokonapięciowej w piecach tunelowych w zastosowaniu do wyrobów różnego typu (opinie o programie). Dwie krzywe oznaczone literą K ilustrują temperaturę u góry i na spodzie kanału piecowego podczas wypalania izolatorów o dużych i małych wymiarach w piecu tunelowym długości 141,5 m. Piec tunelowy wybudowany w 1969 r. w Fabryce Izolatorów’ w Sławiańsku według projektu WNIIEK, ma niezwykle duży przekrój kanału, wynoszący 2,5 x3,0 m. Godne uwagi jest to, że spadek temperatury na wysokości ustawionych wyrobów, wynoszących zwykle 400°C i więcej w strefie podgrzewania w piecach tunelowych, w tym piecu zmniejszył się do 200°C; można w nim wypalać izolatory o wysokości do 2,5 m. Czas wypalania wynosi 102 h; strefy utleniania i redukcji (segregator aktów prawnych).

Wielkość produkcji 425 kg wypalonej porcelany w ciągu 1 h (4(50 kg suchej masy) lub 8 wózków w ciągu 1 doby. Konstrukcja pieca tunelowego tego typu wyróżnia się tym, że na pozycjach 4-10 w strefie podgrzewania zastosowano odciąganie gazów spalinowych ze spodu i doprowadzenie ich przez sklepienie pieca za pomocą wentylatorów żaroodpornych, co wpłynęło na wyrównywanie pola temperatur w przekroju pieca. W strefie podgrzewania, poczynając od pozycji 11, rozmieszczono palniki do spalania gazu. Ogółem ustawiono dwadzieścia par palników’ na pozycjach 11 do 27, co zapewniło możliwość regulacji krzywej wypalania. Rozdzielanie gazów na 17-+1S pozycjach między strefami redukującą i utleniającą uzyskano za pomocą dwóch par zasłon powietrznych w sklepieniu, z częściową recyrkulacją gazów przez trzon i ściany pieca (promocja 3 w 1).

Wprowadzono wdmuchiwanie pary w celu osłabienia efektu cieplnego spowodowanego spalaniem wysokokalorycznego gazu ziemnego 32 892 kJ/m³ (785 kcal/m³) i w celu stabilizacji temperatury na końcu właściwego okresu redukcji (w temperaturze 1180-y 1200°C). Nie powoduje to zmiany stężenia CO, potrzebnego dla procesu redukcji.